凭栏听雨
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粒合金硬度的下降速度远低于晶粒较细或者更不均匀的合金。
在含钴量相同的条件下，与传统的中、粗粒硬质合金相比，超粗、特粗晶粒硬质合金具有极高的导热率，较高的断裂韧性与红硬性，较好的抗疲劳与抗热冲击性能，主要用于极端工况条件下软岩的连续开采与现代化公路、桥梁的连续作业。
铝热法是一种生产超粗晶粒WC的特殊方法。它将钨精矿（黑钨精矿和白钨精矿）、扎钢铁鳞、铝粉、CaC2等配料混合，加入少量的高氯酸钾做引燃物。物料发生放热反应，温度高达2500~3000度，反应结束后随炉冷却。生成物上层为铝酸钙渣等，下层为含WC的金属铁块。铁块中含WC65%左右，铁块经清洗破碎后，用热硫酸和盐酸溶液除铁，得到超粗晶WC颗粒。
超粗晶粒硬质合金已广泛应用于矿用凿岩工具、轧辊和冲压模具领域。凿岩用硬质合金的工作环境恶劣．工作对象岩层的状况复杂多变，因此其损坏和失效的方式也不一样．研究发现凿岩时合金发生失效有下述几种主要形式：冲击疲劳、磨粒磨损和热疲劳。对于硬岩层来说，磨粒磨损程度相对低一些，比如花岗岩(采用冲击式或旋转冲击式钻机)，合金失效主要由冲击和冲击疲劳导致。合金的抗压强度和抗弯强度直接与合金抗冲击疲劳性能相关；此外，还与合金纯净度、WC晶粒度和Co相平均自由程相关。
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第二章 工艺流程的选择与论证
2.1工艺流程图见图
2.11 YG12的工艺流程图
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2.12 YT15的工艺流程图
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第三章 物料平衡计算
3.1年产200吨YG合金的平衡计算
计算年产180吨YG类硬质合金的烧结车间设计，其中YG类硬质合金为WC-Co(其中Co含量为12%)硬质合金。采用“自下而上”的方法计算。
日产量的计算：根据硬质合金厂主要设备的特点，除去设备的检修及停炉时间，每年实际工作日数定为330天。
180?1000?545.45(kg)则日产量为： 330
产品的产出率及损失率见表。
YG12合金的产出率、损失率表
工 序 损 失 率 工序总
序
工序名称 损失率可返回损
号 不可返回损失率（%）
（%） 失率（%） 1 2 3
4 5 6 7
钨粉的的制备 碳化钨的制备 混合料的制备 压制、半检 烧结、加工 总损失率（%） 总出产率（%）
1.2 1.2 1.3
1.2 1.4 6.1 —
0.3 0.3 0.4 0.2 0.1 1.3 —
1.5 1.5 1.7 1.4 1.5 7.4 —
产出率（%） 98.9 98.4 98.3 98.6 98.5 — 92.6
注：为了简化计算过程，可返回残料的损失率没有单独列出，而把它作为可返回率一同计算。 3.1.1烧结加工工序
工序产出量为545.45kg，烧结加工工序的损失量为1.5%，其中可返回量为1.4%，不可返回量为0.1%
计算可得：545.45÷98.5%=553.76（kg）
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不可返回料?553.76?0.1%?0.55(kg)
可返回料?553.76?1.4%?7.75(kg)
实际进入本工序不含胶压坯量=553.76-7.75=546.01(kg) 橡胶量的计算
汽油橡胶溶液的浓度为10.2%，其比重为0.613kg/L，100kg料加入汽油橡胶溶液容量为13.57L。因此
100kg料加入汽油橡胶溶液的重量为：13.57?0.613?8.318(kg)。 8.318kg的汽油橡胶溶液中含橡胶重量为：8.318?10.2%?0.848(kg)。
实际进入本工序的含胶压坯量： 546.01?546.01?0.848?550.64(kg)100546其中橡胶挥发物： .02?0.848?4.63(kg)
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YG12合金烧结工序物料平衡表见下表
YG12合金烧结工序物料平衡表
进 料 出 料
序
物料名称 物料量（kg） 序号
号
1 干燥压坯（含胶） 550.64 1 2 可返回料 7.75 2 3 — — 3 4 — — 4 5 合计 558.39 5 3.1.2压制半检工序
工序产出量为550.64kg，工序总损失率为1.4%；
其中，可返回损失率1.2%，不可返回损失率0.2%，工序出产率为98.6%。 则进入本工序的料量： 550.64?100?558.57(kg) 98.6可返回料量：558.57?1.2%?6.70(kg)； 不可返回料量：558.57?0.2%?1.23(kg)； 实际进料量：558.57-6.70 =551.87(kg）；
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物料名称 产品产出量
可返回料 损失料 橡胶挥发物 合计
物料量（kg）
545.45 7.75 0.55 4.63 558.39
；
