年華已逝8 比钻眼数个/m2 3.37
9 比钻眼量m/m3 3.87
10 比装药量kg/m3 1.15
11 单位体积岩体耗雷管量发/m3 2.6
12 预计炮眼利用率% 60
3、洞身初步支护施工方案
3.1、锚杆
为保证洞内生产施工安全，同时达到初步支护后围岩收缩徐变稳定，计划采用Φ22砂浆锚杆、长度2.5米、间距40cm的锚杆，在洞内顶部120度范围内布设，以使洞内围岩在未进行二衬时达到稳定状态；
施工采用风动凿岩机按设计要求钻孔，达到标准后，用高压风清除孔内岩屑；用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，砂浆填充锚杆孔体积的2/3后停止注浆；及时将加工好的杆体插入孔内。
施工时应注意：
锚杆钻孔位置及孔深必须准确；锚杆要除去油污、铁锈和杂质；锚杆体插入孔内不小于设计长度的95%。
锚杆的安装：
放线：按计算间距在隧道拱部标出锚杆位置;连接锚杆：先清理钻头、锚杆孔中异物，然后将钻头安装在锚杆一端，再将凿岩机以套管连接在另一端。
钻进及安装：将锚杆的钻头对准拱部标出的锚杆位置孔位，对凿岩机供风供水，开始钻进，钻进应以多回转、少冲击的原则进行，以免钻碴堵塞凿岩机的水孔；钻至设计深度后，用水或高压风清孔，确认畅通后卸下钻杆连接套，保持锚杆的外露长度为10～15cm。
注浆：锚杆注浆采用专用锚杆注浆机。为了保证注浆不停顿地进行，注浆前应认真检查注浆泵的状况是否良好，配件是否备齐；制浆的原材料是否备齐，质量是否合格等。
水泥砂浆以监理批复的配合比为准，注浆按以下程序进行：迅速将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头连接好；开动注浆泵注浆，直至浆液从排气孔溢出或压力表达到设计压力值为止。应注意，每根锚杆必须“一气呵成”；一根锚杆完成后，应迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。
若停泵时间较长，则在下根锚杆注浆前要放掉注浆管内残留的灰浆；注浆过程中，每次移位前应及时清洗快速接头，以保证注浆连续进行。
作业要点：对于向下的锚杆，将注浆管插入孔底，随后边注浆边向外拔注浆管，直到注满为止；对于向上的锚杆，应采用排气注浆法，将锚杆缓慢送入孔中至设计位置；将内径4～5mm，壁厚1～1.5mm的软塑料排气管沿锚杆全长固定于杆体上，并在孔外留１米左右的富余长度；用早强或超早强水泥固定在孔口位置并将孔口堵密；注浆前检查排气管，当确认排气管畅通时即可注浆。
3.2、钢筋网
初步支护与锚杆配套的就是间距φ10mm、10cm*10cm、面积1米*1米的钢筋网片，锚杆施工完毕就将早已施工成型的钢筋网片焊接在外露的锚杆头上，使得围岩在没有二衬施工前形成一个整体，不会有零星石块掉落造成安全事故，并且保证初步支护就抵消围岩90%以上的因力变形。
钢筋网片在使用前清污除锈，随受喷面起伏铺设，钢筋网与锚杆联
结牢固，喷射砼时不产生晃动。网片铺设时紧贴支护面，并保持30mm ～50mm 的保护层。喷射混凝土至厚度10cm ，保护层不小于30mm 。
网片加工与铺设符合下列要求：钢筋网所采用钢筋型号和网格尺寸必须符合要求；钢筋网铺设前必须进行除锈；钢筋网片应与锚杆、钢架牢固焊接，网片搭接长度为1～2个网孔。
隧道钢筋网预先在洞外加工成型。钢筋类型及网格间距按要求施作。钢筋网随受喷面起伏铺设，与锚杆或其它固定装置连接牢固。钢筋保护层厚度不得小于5cm 。
3.3、喷射砼
打了锚杆、将钢筋网片施作完毕后进行喷射C25砼的施工，如此隧道初步支护将施工完毕，可以进行再次掘进；
喷射混凝土流程图如图
喷射混凝土流程说明如下： 筛网φ10mm （滤出超径石子） 径石子） 混凝土喷射机 射机
混混凝土拌和 水泥 砂 石子 水 拌和时间≮1min 1min 混凝土运输车运送 车运送 风压控制在0.45-0.7MPa
速凝剂
1.0-1.2mcm 受喷 围岩面 30c m 外加剂 图喷射混凝土施工工艺流程图
（1）喷射混凝土
喷射砼拌合时将砂子、骨料、水泥等同时加入搅拌机内，然后加水拌合，搅拌时间约不少于120S。
待喷面处理：检查待喷面尺寸、几何形状是否符合设计要求；拆除待喷面影响喷射作业的障碍物，对不能拆除者应加以保护；为保证施工质量和施工作业安全，施工前喷射面要进行如下处理：清除浮面和有害的粘着的杂物等；有涌水的地方要做好引排水；喷射面吸水性较强时要预先洒水；当设有加强钢筋时，为了减少反弹，要将钢筋牢固地固定在喷射基层面上。
搅拌:搅拌混合料时必须搅拌均匀。
喷射砼：采用混凝土喷射机喷射混凝土，混凝土运输车把混凝土从搅拌站运到现场，人工上料。
喷头与受喷面的距离以0.8～1.2m较为适宜。喷射时喷头由操作工人调节角度、距离等，喷射路线呈小螺旋形绕圈运动，绕圈直径30cm左右为宜。
为使水泥充分水化，减少和防止收缩裂缝，在喷射砼终凝后即开始洒水养护。养护时间和洒水次数，取决于水泥品种和空气湿度，在任何情况下，养护时间不小于14d。
粗骨料加入拌和前要再次过筛，以防超径骨料混入，造成堵管。细骨料应堆放在防雨料库，以控制含水量。
混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机。
喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在
0.45～0.70MPa之间，若风压过大，粗骨料碰围岩后会回弹；风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹量增大。以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。
喷射方向与受喷面垂直、等距喷射；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不宜小于70°。
一次喷射厚度≥4cm，过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩面形成空隙；过小，则粗骨料容易弹回。分次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为15～20min。
为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行。为防止回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，保证混凝土层面平顺光滑。
喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，一般采用小药量的松动爆破，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业可以连续进行，直到达到设计要求。架设好格栅钢架后，迅速用喷射混凝土封填，使之发挥支护能力。围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完成，由于每层间隔为一循环时间，每层因爆破产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层距掌子面渐远，所受的爆破振动亦越小，使喷混凝土层的支护能力更强。
4、二衬施工：
图衬砌施工工艺流程图
4.1、仰拱、填充施工
为保证施工安全，仰拱钢筋混凝土（底部钢筋C25砼）应及时施作，支护尽早闭合成环，整体受力，确保支护结构稳定。在隧道围岩中，待喷锚支护施作完成后，开挖并灌筑仰拱钢筋混凝土。仰拱采用抗渗标号不小于S8的钢筋C25混凝土。
为加快施工进度，解决出碴、进料运输与仰拱施工干扰的问题，本隧道仰拱混凝土采用时间交错浇筑。
仰拱施工工序流程见下图。 确定施作二衬时间
施工准备
支立模板
绑扎钢筋
施作止水带
隐蔽检查
灌筑混凝土
脱模
养护 1.挂设防水材料
2.中线水平放样
3.支立模板
4.伸缩缝位置设环向止水
带
1.水平定位立模
2.边墙模板净空定位 1.装设挡头模板 1.自检 2.监理工程师隐检 洞外混凝土拌合
混凝土运输 混凝土输送 捣固 涂刷脱模剂 防排水隐蔽检查
(1)施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖应采用同级混凝土回填。
(2)仰拱超前二次衬砌10米长度。
(3)仰拱钢筋混凝土交错浇筑。
(4)仰拱沉降缝作防水处理。
(5)仰拱混凝土强度达到5MPa 后允许行人通行，填充混凝土强度达到设计强度的100％后允许车辆通行。
4.2、防排水施工
本隧道为了保证使用期限，防止山水冲刷洞身达不到设计年限，需要采取防排水，在二次衬砌与初期支护之间铺设一层1.2mm 厚的EVA 防水卷材，在卷材与喷射混凝土之间铺设一层300g/m 2的无纺布作为缓冲层。
在初步支护变形已基本趋于稳定且净空满足二次衬砌厚度、支护表面平整经检测初期支护及背后密实，满足质量要求后铺设防水层。防水层铺设作业区不得进行爆破，防止飞石损坏防水层结构。在二衬钢筋砼施工前，对防水层进行全面检查，铺设过程中对接缝进行充气检查。 设槽形挡头模
测 量 设置安装仰拱钢筋 开 挖 清 浮 碴
隐 检 灌 筑 砼 捣 固 抽排水
接缝处理 混凝土生产、运输
养护 图仰拱施工工序流程图
彻底清除各种异物，如：石子、沙粒等，做到初期支护表面平整干净。不能出现酥松、起砂，无大的明显的凹凸起伏。
铲除各类尖锐突出物体，如：钢筋头、铁丝、凸出在作业面上的各种尖锐物体，然后用砂浆将突出物体外露面包裹。
根据图纸高程尺寸，定好基准线，准确无误地按线下料。
两幅防水板的搭接宽度不小于100mm，焊接接缝处必须檫洗干净，防水板之间的拼接采用双焊缝焊接工艺，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于10mm，焊接严密，不得焊焦焊穿；三层以上塑料防水板的搭接形式必须是“T”型接头。在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠（见说明图）。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台。
防水板采用双缝热熔自动焊接机焊接。依据板材的厚度和自然环境的温差调整好焊接机的速度和焊接温度进行焊接。焊接完后的卷材表面留有空气道，用以检测焊接质量。焊接见图4-4、4-5。
图防水板焊接示意图
图防水板搭接示意图
检查方法：用5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，在0.2MPa压力作用下5min不小于0.16MPa。否则补焊直到合格为止。
4.3、施工缝和沉降缝防水
本隧道在15-20米处设置施工缝，施工缝采用HXZ-300型塑胶止水带；沉降缝内空隙采用30mm厚沥青松木板填充，下部用石棉水泥砂浆填充。
沉降缝施工遵照下列规定：
沉降缝的位置、宽度、构造型式应符合设计要求；
缝内两侧应平整、清洁、无渗水；
嵌缝密实。
4.4、衬砌钢筋
原材料检验：每批钢筋进场时均应有钢筋出厂质量证明书或试验报告单；钢筋进场后进行复检，并将检测报告报监理工程师审查；钢筋现场堆放必须采取下垫上盖等措施防止钢筋锈蚀。
技术准备：为保证钢筋工程的及时性、准确性，根据图纸、规范要求，及时技术交底，做到放样及时、准确，能指导施工；钢筋工必须持证上岗，保证钢筋加工质量。
加工时钢筋应平直，无局部曲折。如遇有死弯时，应将其切除。
钢筋表面应洁净，无损伤、油漆和锈蚀。钢筋级别、钢号和直径必须符合设计要求。
钢筋的安装位置、间距、保护层及各部钢筋大小尺寸应符合设计图规定。
钢筋制作及安装严格按有关规程、规范及设计图纸要求，由加工厂统一制作，利用轮式作业平台现场人工绑扎、焊接。
施工时应防止损坏防水层；焊接过程中应在防水板面上放置石棉布或钢板遮垫，防止电焊火花烧坏防水板。
4.5、衬砌混凝土
施工前，将模板表面清理干净并涂刷涂膜剂，对施工缝界面处理,
浮浆清理干净。测量工程师和隧道工程师共同进行水平、高程测量放样。拱墙模板定位后固定，并进行测量复核。清理基底杂物、积水和浮碴；
前端装设钢制挡头模板，并按设计要求安装固定止水带；拆除上组衬砌混凝土施工缝处止水带保护膜，并自检防水系统设置情况。自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注混凝土。
搅拌站采用电子自动计量系统，混凝土搅拌严格按施工配合比计量拌和。
混凝土采用混凝土输送车运输。运输施工要点：
混凝土在运输中保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌筑点时，要满足坍落度要求。从搅拌机卸料到灌筑完毕的延续时间不超过120分钟。
混凝土自模板窗口，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，倾落自由高度不超过2.0m。因意外混凝土灌筑作业受阻不得超过2个小时，否则按施工缝处理。衬砌混凝土施工均为机械振捣，插入式振动棒和附着式振捣器振捣密实，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。振动棒插入下层混凝土50mm左右。
