忽而白首我国出现能源农业
陶 14
2005.No.11 瓷
现在陶瓷砖压型粉料的制备通常通过湿球磨-喷雾干燥来实现。如果用干法制粉,即:原料干燥-配料-干法粉碎-增湿(到湿度10%)-造粒-干燥(到6%)。与湿法相比:需要蒸发水量大大减少,其耗能约0.7MJΠ ,比湿法耗能1.8MJΠ 相比,节能60%以上。
2)球磨制浆
吨位的压机,国内陶瓷砖生产采用大吨位压机,可有明显的节电效果。
大吨位压机,已有专门节能型的设计,可节电27%,国内的压机制造厂,也应致力于节能型压机的开
发。
3)压力注浆
球磨制浆的电耗占陶瓷厂全部电耗的60%。通过采用合理的球料比,选用高效减水剂、助磨剂和氧化铝球,氧化铝衬可提高球磨效率、缩短球磨周期。选用大吨位的球磨机可减少电耗10%～30%。提高喷雾干燥塔泥浆的浓度可显著降低喷雾干燥热耗,如将喷雾干燥泥浆的浓度从60%提高的65%,可节省单位热耗21%,如浓度从60%提高到68%,则可节省能耗的33%,这可以通过加入高效的减水剂来实现。
3)连续式球磨机
卫生瓷高中压注浆可免除模具干燥和加热工作环境所需的热,并节省坯体干燥热,有一定的节能效果,节省综合热耗的10%以上。
4)真空注浆
这是卫生瓷工业出现的另一种方法。模型内铺设排水管网,,空,,网,。,一天内能1MJΠ 。
5)塑性挤压成形生产墙地砖
,出连续球磨机,机,易制浓浆,,能节省能耗10%～35%。
4)变频球磨机等
墙地砖塑性挤压成形通常采用含水率约15%～18%的陶瓷泥料,挤压成形后得到含水率约14%的墙
地砖坯体,最后干燥至1%～1.5%的入窑水分,较采用含水率约32%～40%的泥浆喷雾干燥,制得含水率5%～7%的陶瓷粉料,经压制成形为墙地砖再干燥至1%～1.5%的入窑水分,所耗能量大大地减少。此成
国内的球磨机都是恒速转动的,国外部分球磨机采用变频器改变电流频率来调速,有可能缩短球磨周期15%～25%,从而减少电耗。
5)大型喷雾干燥塔
形生产技术还有投资小、无粉尘污染、产品更换快等优点。
6)挤压成形节能
大型喷雾干燥塔的单位电耗省,我国最大的喷雾塔型号为7000型,可向10000型或更大型号发展,国外最大为20000型。
6)浆池间歇式搅拌
国外的设备制造商提出了关于挤压的先进机械,它能准确提供在某一时刻的压力,优化挤压周期,节约55%～65%的能耗。这是通过较复杂的控制系统(可
浆池电机上装时间继电器,搅拌20～30min,停30～40min,泥浆不会沉淀,可节电50%以上。
2.2.1.2 成形过程中的节能1)压釉一体
变的压力泵、压力加速器等)来实现的。通过能耗的降低来弥补挤压成本的增加而最终获利。2.2.1.3 干燥过程的节能
在此过程中,瓷砖的施釉和它们的成形同时进行,采用干釉粉优点是取消传统的施釉线,增加釉的稠度,提高釉的抗磨损性。
2)大吨位压机
成形后坯体包含的水分通过干燥被排除。显然,坯体含水量越低,干燥所需的能量也越少。注浆成形的坯体(如卫生陶瓷)水分约20%,挤压成形坯体(如劈离砖)水分约15%,半干压成形坯体(墙地砖)水分约5%。因此,干燥消耗的能量占全部能量消耗的比例,卫生陶瓷可高达40%,挤出砖约30%,半干压墙地砖约10%。常规的干燥器用热空气干燥,最少时间30～40min。现在陶瓷砖快速干燥取代缓慢的常规干燥
大吨位压机压力高,压制的砖坯质量好,合格率高。在同等产量的条件下,耗电少,节能效果明显。国内各吨级的压机均有生产。已有力泰、科达等著名品牌,科达推出的7800t压机是世界上投产使用的最大
