待挥别时最大弯矩：Max=115KN/m 最大剪力：Qax=360KN
支座反力：RA=360KN RB=406KN
I36工字钢σ＝Max/Wx=119.5×103/919×2×10－6=65MPa＜145MPa I36工字钢τ=QSz*/bIz=360×103/2×1.38×30.3×10－4=43MPa＜85MPa
（4 ） 2#墩、3#墩两薄譬内0#块支架立柱受力验算
通过以上计算,由下横梁传递给立杆最大压为406KN,立杆选用υ630mm×10mm螺旋钢管，高度为23米， 螺旋管参数：A=19468mm2，I=93078×104mm4， i=√I/A=√93078×104/19468=0.22m
柔度λ＝μl/i=0.7×25/0.22=80查表折减系数0.725 N/A=406/19468×10-6=20Mpa<145×0.725=105Mpa
支架立柱刚度、稳定性刚度满足要求
经以上计算:主墩0#块支架各个构件受力满足要求
六、 0#块支架预压
为消除0#支架非弹性变形及检验支架强度、刚度及稳定性，需对每个墩0#块支架进行预压 预压方式采用砂袋预压，仿真0#块各断面重量进行，预压重量为0#块自重的1.3倍，其中1#墩、4#墩0#块重909吨，砂袋预压重1182吨，2#墩、3#墩0#块重962吨，砂袋预压重1250吨。预压砂袋采用人工装卸，塔吊吊装。预压加载按照模拟混凝土施工的来加载，加载按照50%、80%、90%和100%预压荷载进行
分级均匀对称加载，卸载按80%、50%、0%预压荷载进行卸载。整个预压过程中密切记录加载、卸载数量和高程变化等相关数值。 每级加载卸载至少持续半小时，最大荷载持续24小时，然后进行卸载，卸载持荷每级保持半小时，并记录持载过程的挠度变化、应力及应变情况。
加载过程对支架外观进行检查，观察支架受力后有无刚度不够产生变形，焊缝有无脱焊等异常情况发生。
预压砂袋荷载达到总荷载50%后，应密切注意天气的变化，如遇降雨天气，应用彩条布覆盖，防止砂吸水可能造成测量结果误差偏大的影响。
六、0#块模板及钢筋、预应力束安装
底板测量放样：根据设计部门已给的水准点高程和控制点的坐标，利用经过校验准确的仪器复核以后作为N0号块施工放样测量的 基准和依据。首先在支架上放样：定出底板的边线（4个点），中线（纵向，横向）以及底板标高。测量工作应尽量安排在每天早晨7点至10点时测量，以减少日照梁段而产生测量误差。每个块件、每个部位都需经过准确的测量和正确的复核以后方可进行下一道工序的施工。
翼板模板施工：a：主桥0号块箱梁的翼板模板为6块整体定型钢模，长度4.7+1.6+4.7米,高度比设计高出5cm。横向，竖向，斜向支撑为[10型钢焊接而成。面板钢板厚度为5mm，接缝处先焊接后磨平，翼板围板及粱接头处围板均为竹胶板，按钢筋横段面和预应力管道尺寸切割加工而成。b：翼板的安装：因为翼板模板为整体定型
钢模，安装方法如下：首先在支架上各放3根I36型钢作为模板的支撑横梁，翼板吊上去后直接落在横梁上，底部对穿几根Ф20对拉螺杆。翼板的标高用4个螺旋式千斤顶来调整，随时控制标高。当达到设计标高时，停止调整，在再模板的每一根支撑槽钢接头处焊一根同型号的槽钢与横梁连接。当翼板安装完毕后即可安装腹板和底板围板，图上脱模剂，经监理验收合格后，绑扎钢筋。
底，腹板及横隔梁钢筋施工：a：施工所使用的钢筋必须符合国家的标准规定，具有出厂合格证并经检测合格后才能使用。进场钢筋按不同型号、等级分类堆放并应垫高出地面，表面覆盖彩条布，防止钢筋污染锈蚀。钢筋使用前表面应无油污、锈迹，纵向通长钢筋接头按设计预留。b：在钢筋绑扎中如遇到与预应力管道位置冲突时只能移动钢筋而不能烧断钢筋，特别是支座顶面梁内预埋钢板应严格按设 计图纸制作安装，在钢筋绑扎之前应安放好并且与支座接触面清洗干净。竖向预应力筋及管道要严格按设计图纸制作安装，并且要固定不能让其偏离轴线，预留张拉的长要满足实际施工要求。腹板，底板的两层钢筋应形成整体，横隔梁钢筋在绑扎时要注意人字孔的位置，注意挂蓝预留孔的预埋。
内顶板及腹板，横隔梁模板的安装：a：由于N0#块梁体内部倒角较多，故此选用竹胶板作为内模。为了避免在砼浇注时出现涨模现象，所以选用Ф20对拉螺杆。并且内箱搭设碗扣支架来支撑腹板和横隔梁模板，上面测好标高后铺设顶板模板。横隔梁模板两边用Ф20
螺杆对拉；人孔洞模板用竹胶板制作成一个整体放进钢筋绑扎好的预留孔内，顶板模板用竹胶板铺设。b：在翼板上用全站仪放出梁边线后安装围板，并且要量出横向预应力管道的位置留出预留孔；横向围板在安装前应按图纸要求事先把顶，腹板纵向预应力管道孔预留好。
顶板钢筋及管道的安装：在绑扎顶板第一层钢筋后安装顶板纵向，横向预应力管道。在安装管道时要按照图纸要求事先定出坐标， 焊上定位筋（直线段1米/根，曲线段0.5米/根），在每一根纵向管道的两端各套入一根长0.3米长的接头管（比原管道直径大5mm），以备下一个块段管道的接长。张拉端的锚垫板与管道应垂直，锚后螺旋筋不得少于5圈，圈距要在3cm左右与锚垫板点焊，为防漏浆喇叭口与压浆嘴应堵住。管道安装完毕后绑扎面板钢筋，预埋挂蓝预留孔及设计泄水孔，经监理验收合格后，进行下一步的砼浇注。
注：钢筋的绑扎顺序：底板钢筋→腹筋板钢→竖向预应力管道→翼板钢筋→顶板钢筋→顶板纵向，横向预应力管道 七、混凝土浇筑和养生
因钢筋和顶板的纵向钢绞线布置较密集，砼配合比设计时除满足强度、和易性要求外，还需要有很好的流动性，以保证砼顺利穿过钢筋和纵向钢绞线的空间。混凝土浇筑前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查浇筑砼用的料斗，串筒分布是否满足浇筑顺序。填写《分项施工质量检验评定表》，并经监理工程师确认后方可开始浇筑施工。
钢筋绑扎及模板安装通过验收后，浇筑混凝土。混凝土通过砼罐车运至现场，由泵车运送到位。砼采用自动计量拌和站集中拌和，3台砼罐车车运送混凝土，砼泵车进行垂直送料，串筒配合布料。试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，每次浇筑前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。
混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板至腹板倒角处，第二次浇筑腹板、顶板、翼板。浇筑顺序：先对称的浇筑底板，从两侧腹板处向中央推进，以防发生裂纹，平衡对称施工。底板浇筑完以后，等达到一定强度后，安装顶板支架，钢筋，将表面的模板及与腹板和横隔板相交处的模板固定后，开始第二次浇筑腹板两侧及横隔板，要严格对称的浇筑，每次浇筑均应一次连续浇筑完毕，不得中断，砼分层浇筑，每层宜30～40cm厚。砼振捣以插入式振捣为主，对钢筋和波纹管密集处辅以小型30mm的振动棒进行振捣。插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一层5～10cm左右，其间距不得超过60cm。砼振捣严格按照规范进行，要求表面泛浆，不再冒气泡，砼不再下沉。施工人员一定边振捣、边观察，防止漏振或过振，技术人员跟班作业。
捣固砼时，应避免振动棒与波纹管接触振动，砼捣固后，要立即对管道进行检查。未振捣完前，禁止操作人员在砼面上走动，否则会
