时光静好烧带向炉缸中心伸长，可发展中心气流，炉缸中心温度升高。
燃烧带缩短，可发展边缘气流，边缘温度升高。
总之，适当扩大的燃烧带，可保证炉缸工作的均匀化，避免边缘或中心堆积，从而保证生铁质量和高炉顺行。
C.对炉料下降的影响
燃料燃烧为炉料下降腾出了空间，在燃烧带上方，炉料比较疏松，炉料下降最快。因此，适当扩大燃烧带，可以缩小中心和边缘炉料呆滞区，有利于炉料均匀顺利下降。
由上可见，燃烧带对高炉冶炼过程影响重大。 3）燃烧带（回旋区）大小的控制
燃烧带大小控制是高炉下部调剂的理论基础。 燃烧带大小主要取决于鼓风动能和炉料分布状况。
炉料分布影响主要表现在：炉缸中心料柱紧密时，燃烧带缩短；炉缸料柱疏松时，燃烧带伸长。
3）燃烧带（回旋区）大小的控制 影响鼓风动能的因素
从鼓风动能计算公式可以看出，鼓风动能E主要与风量、风温、风压和风口面积有关。
A.风量：E与VO的三次方成正比，即风量增加，E显著增加。 B.风温：E与T的平方成正比。
C.风压：E与P的平方成反比，即P升高，E减小，燃烧带缩短。
D.风口面积S：E与S的平方成反比，当风量一定时，扩大风口直径，鼓风动能减小，燃烧带缩短，中心气流得到抑制而边缘气流发展。在实际生产中，使用不同风口直径的风口，调整鼓风动能，是控制燃烧带的一个重要手段。
在喷吹燃料情况下，E与喷吹燃料状况有很大关系。喷吹燃料后，E明显增大，因而燃烧带扩大。这是因为喷吹燃料有一部分在风口内燃烧，使温度升高，体积增加。
六、生铁的生成与渗碳过程
1.生铁的生成，主要是渗碳和已还原的元素进入生铁中，最终得到含Fe、C、Si、Mn、P、S等元素的生铁。
2.矿石在加入高炉内即开始还原，在高炉炉身部位，就已有部分铁矿石在固态时被还原成金属铁。这种铁叫海绵铁。当温度升高到727℃以上时，固体海绵铁发生渗碳过程。
根据高炉解剖资料分析：经初步渗碳的金属铁在1400℃左右时，与炽热的焦炭继续进行固相渗碳，才开始熔化成铁水，穿过焦炭滴入炉缸，熔化后的金属铁与焦炭接触改善，渗碳反应加快：3Fe液+C焦=Fe3C至炉腹处，生铁的最终含碳质量分数4%左右。
七、炉料和煤气运动
高炉冶炼各过程都是在炉料和煤气相向运动、互相接触的过程中进行的。没有炉料和煤气的相向运动，其它过程就停止。没有炉料和煤气的接触，传热和传质等过程就不能顺利进行。
煤气上升与炉料下降，双方互为阻力，彼此依赖，互为消长。下降的炉料是上升
煤气的阻力，而上升的煤气是下降炉料的阻力。这个矛盾贯穿于高炉冶炼全过程，支配着其它矛盾。生产实践证明，改善料柱透气性，保证煤气流合理分布，使炉料顺利下降，是矛盾统一的关键，也是保证高炉顺行，获得高产、优质、低耗的前提。
1.炉料下降的条件及力学分析 对固体炉料下降的基本要求： A.能够被上升煤气充分加热和还原； B.均匀下降；
C.有利于煤气流合理分布。 1）炉料下降的条件
基本条件：高炉下部能不断提供使其炉料下降的空间。 产生空间的原因： A.风口前焦炭燃烧；
B.直接还原、渗碳消耗固体碳；
C.矿石熔化、炉料下降过程中小块料填充到大块料之间引起的体积收缩； D.定期排放渣铁。 2）炉料下降受力分析
炉料下降空间只是炉料下降的必要条件，炉料能否顺利下降，还取决于力学条件。 使炉料下降的力是其本身重力（W料）； 阻止炉料下降的力有：
（1）炉墙对炉料以及料块之间的摩擦力（P摩）； （2）上升煤气对炉料的阻力（P气）； （3）炉缸液态渣铁对炉料的浮力（P液）。 因此，炉料下降的有效作用力（P）： P=W料—P摩—P液—P气=P有效—P气 炉料有效重量 P有效= W料—P摩—P液。
从上面可看出，只有P>0，即P有效>P气，炉料才能顺利下降，才能保证冶炼顺利进行。
若P≤0，即P有效≤P气，炉料不能顺利下降，炉料将被煤气托起，造成悬料或被流态化。
由此可见，要是炉料顺利下降，必须是 P>0，即P有效>P气，这要从二方面着手：一是增大P有效，二是降低P气。
增加P有效；
（1）增加W料，即提高焦炭负荷，增加炉料堆比重；
（2）减小P摩，可适当减小炉身角β，增大炉腹角α，适当发展边缘气流，以及保证炉墙光滑等。
（3）减小P液，P液随渣铁排放而周期性变化。现代大型高炉采用多铁口轮流出铁，做到渣铁常流，有利炉料均匀下降。
在一定冶炼条件下（即原料、炉型以及操作制度等），P有效变化不大，因此，增加P主要是降低P气。
P气：是由于高压、高速的煤气流强行通过料柱而产生的压力损失，其值大小可用煤气通过料柱的总压差△P来表示：
△P =P热—P顶 P热、P顶—分别表示热风压力和炉顶煤气压力。 2.高炉料柱压差（△P）及其降低方向 1）料柱压差（△P）表达式
料柱压差（△P），即料层对煤气的阻力通常用Ergun方程来表示：
上式中，H—料柱高度，m；u—空炉速度，m/s；ε—料柱空隙率；φ—修正系数；dP—颗粒当量直径，m。
2）影响料柱压差（△P）的因素及降低方向
上式是在散料层固定床中实验得到的，不能用于高炉的定量计算，但可用来定性分析各种因素对料柱压差（△P）的影响。
由公式可见，料柱压差（△P）主要取决于气流速度和料柱透气性（ε）。降低煤气流速，改善料柱透气性，是降低△P，改善高炉顺行的主要途径。
3）煤气流速与△P讨论
根据Eergun公式，△P∞u2，△P随煤气流速增加而迅速增加。因此，曾有人担心提高冶炼强度，会因流速增加，△P迅速升高而破坏高炉顺行。其实，这是一种静止的观点。高炉实践证明，△P与u大致呈一次方的关系。
从图可以看出，随着冶炼强度的提高，△P开始直线增加，当冶炼强度达到一定水平后，△P几乎不再增加。
这是因为高炉炉料处于不断的运动状态，随着冶炼强度的提高，风量加大，燃烧带扩大，下料加快，炉料处于松动状态，导致料柱空隙率（ε）增加的结果。
那么，冶强提高到一定程度后，△P不再升高，是否就可以任意提高冶炼强度？ 若冶炼强度（I）过高，风量过大，超过料柱透气性允许的程度，便会引起煤气流分布失常，形成局部过吹的现象，导致炉况恶化以及大量煤气能得不到利用。因此，不是冶炼强度越高越好。
不过，只要风量的增加能与料柱透气性相适应，保持较高的冶炼强度操作，而能耗又不升高是完全可能的。
3.改善料柱透气性 1）料柱透气性指数（ξ）
料柱透气性指数（ξ）是用来表示高炉透气性好坏的重要指标。
ξ=V风/△P
上式中，V风—高炉入炉风量，m/min； △P—料柱压差，Mpa。
透气性指数把风量和压差联系起来，表示单位压差允许通过的风量。 透气性指数能更好地反映出风量与料柱透气性相适应的规律。
实践证明，在一定的条件下，透气性指数有一个适宜的范围，超过或低于这个范围，说明风量与料柱透气性不相适应，应予调整，否则将引起炉况不顺。
由于高炉内各部位料柱状态不同，其影响料柱透气性因素各异，因此，下面就炉内不同部位分别讨论改善料柱透气性问题。
（1）改善块状带料柱透气性—“整粒”原理 （2）改善软熔带状况
在高炉软熔带及其以下区域（包括滴落带），煤气的压力损失要比上部块状带大。 在软熔带是靠焦炭夹层即焦窗透气，在滴落带，是靠焦块之间的空隙透液、透气。 因此，提高焦炭强度，对改善这个区域的透气性有重要意义。另外，改善造渣过程也是改善软熔带、滴落带透气性，降低压差的重要方向（如提高矿石品位，减少渣量，提高矿石冶金性能等）。
改善软熔带状况，获得适宜的软熔带形状、位置和结构，不仅是提高高炉下部而且是改善整个料柱透气性的关键环节。
2）软熔带形状、位置和结构对煤气阻力△P有重大影响，它决定高炉中部煤气流分布（二次分布）状况，并对块状带和炉喉煤气流分布有重要影响。
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（a）“∧”软熔带：中心气流发展，有利活跃、疏松中心料柱，有利高炉强化冶炼，同时边缘气流相对减弱，可减轻炉衬的热负荷和冲刷作用，减少热损失，保护炉衬。
（b）“V”软熔带：是中心过重、边缘气流过分发展而使软熔带根部升高，顶部降低的结果。中心堆积，料柱紧密、透气性差，大量煤气从边缘溜走，不利煤气能利用和高炉强化、顺行，对高炉寿命也不利。
（c）“W”软熔带：适当发展边缘和中心气流，是高炉操作的传统型式，能保持顺行，同时在一定程度上改善煤气能利用，但不能满足进一步强化和降低燃料的要求。
根据实验室研究，气流通过软熔带阻力损失与软熔带各参数间的关系为：
△P软—软熔带单位高度上的阻力指数；k—系数；L—软熔带宽度；n—焦炭夹层数；hC—焦炭夹层高度；ε—焦炭夹层空隙率。
L主要取决于矿石软化特性，而ε主要与焦炭质量和粒度组成有关。
在软熔带高度一定条件下，n和hC主要取决于料批大小，料批增加，则hC增大，n减小。由图可见，料批有一个适宜值，此时整个料柱总压差较小。
总结以上分析，上升煤气流和下降炉料之间的矛盾是高炉强化冶炼的主要矛盾。解决这个矛盾的关键是改善料柱透气性，改善煤气流分布和降低煤气流速。
只要料柱透气性能与风量相适应，高炉就可进一步强化冶炼。 管道行程：当煤气流速度增大而接近流态化的速度时，料层极不稳定，气流会穿过料层形成局部通道而逸走，△P下降。
“液泛”现象：当高炉下部（滴落带）煤气流的压力增大到使液态渣铁不能下落，以致被煤气流夹带上升，这种现象称为“液泛”。
液泛产生与煤气流流速、液体粘度、液体数量等因素有关。
本讲小结
本讲主要介绍了炉内物料的状况、炉料的蒸发、分解与气化、铁矿石还原过程、炉渣、高炉炉缸反应过程、生铁的生成与渗碳过程和炉料和煤气运动等。
