时光清浅C. 产品名称，产品数量，生产日期，生产者，状态
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D.现场发生的安全问题、设备故障、供应问题
51、质量管理大师戴明先生在其著名的质量管理十四条中指出停止依靠检验达成质量的做法”，这句话的含义是( B )
A:企业雇佣了太多的检验人员，对经营来说是不经济的。
B:质量是设计和生产出来的，不是检验出来的。
C:在大多数情况下，应该由操作人员自己来保证质量，而不是靠检验员保证。
D:人工检验的效率和准确率较低，依靠检验是不能保证质量的
52、下面内容中，不适合成为六西格玛DMAIC改进项目的是（D）
A: 没有进行管理，偶尔发生，但引起大的损失的问题
B: 很长时间没有解决的顽固问题
C: 为实现战略目标需解决的问题
D: 成果指标可测量的问题
53、在某检验点对1000个某零件进行检验，每个零件上有10个缺陷机会,结果共发现16个零件不合格,合计32个缺陷,则DPMO为（B）
A. 0.0032
B. 3200
C. 32000
D. 1600
54、下列说法错误的是: （B）
A. 界定阶段包括界定项目范围,组成团队.
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B. 测量阶段主要是测量过程的绩效,即Y,在测量前要验证测量系统的有效性,找到并确认影响Y的关键原因.
C. 分析阶段主要是针对Y进行原因分析,找到并验证关键原因.
D. 改进阶段主要是针对关键原因X寻找改进措施,并验证改进措施.55、六西格玛项目团队在明确项目范围时,应采用以下什么工具（B）
A. 因果图
B. SIPOC图
C. PDPC法
D. 头脑风暴法
56、一个过程由三个工作步骤构成,每个步骤相互独立,每个步骤的一次合格率FTY分别是:FTY1= 99% FTY2 = 97%;FTY3 = 96%.则整个过程的流通合格率为（A）
A. 92.2%
B. 99%
C. 96%
D. 97.3%
三、判断题（共55题）
1、必需品是指经常使用的物品，一个月使用一次左右的物品可称为必需品。（×）
2、工作岗位的物品过多，就可以增加工作台。（×）
3、工作完后手套随手放在工具车上。（×）
4、必需品与非必需品的区分在于物品的使用价值。（√）
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5、贵重的物品就是必需品。（×）
6、定置管理太耽误时间，赶不上过去随意取放方便、省时。（×）
7、整理工作必须在定置、标识工作前完成。（√）
8、企业摆放物品的区域如果不够，要及时增盖临时仓库，保证6S工作顺利进行。（×）
9、必需品就必须放在工位台上。（×）
10、不合格品可以暂时与合格品放在一起。（×）
11、增加场地前，必须先进行整理。（√）
12、质量控制的最好方法是检验。（×）
13、操作所需的质量检查要求不需要编入标准作业中。（×）
14、标准检验流程是保证在制造工艺中，标准被100%执行的一种工具。（√）
15、前工序的产品质量标准不能比后工序更严格。（×）
16、标准化操作单（SOS）中必须包含有产品质量标准。（√）
17、防错装置系统应当进行验证，其验证的时间间隔应能98％以上保证设备的正常运作。（×）
18、产品的返修需要返修人员依据产品的关键特性要求进行确认。（×）
19、返修是增值工作。（×）
20、如果存在“质量风险”（如新项目启动，流程改进等），立刻相应加强检查或者添加临时检查项。（√）
21、报警流程用于寻求管理层的帮助，当问题很难解决时，依据问题的严重度和频次上报。（√）
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22、返修可以消除制造缺陷，因此返修工作可以降低产品质量风险。（×）
23、验证岗位是一个使我们集中注意制造质量的过程。（√）
24、标准检验流程是保证在产品设计制造工艺中，标准被100%执行的一种工具。（×）
25、文件、程序、方法和管理评估都应与质量体系标准相适应。（√）
26、过程控制的级别随着风险级别增加而降低。（×）
27、防错的目标是产品离开工位时发现缺陷。（×）
28、价值只能由最终客户确定。（√）
29、精益生产之品质目标是不产生不良品。（√）
30、控制生产速度的指标是生产节拍。（√）
31、只有不增加价值的活动，才是浪费。（×）
32、实施精益生产方式的基础是6S管理。（√）
33、节拍时间即周期时间。（×）
34、精益生产方式采用推动式控制系统（×）
35、标准化作业主要包括标准节拍时间、标准工作顺序和标准在制品库存。（√）
36、精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。（√）
37、连续流生产的核心是多个流。（×）
38、安全生产管理，坚持“安全第一、预防为主”的方针。（√）
39、生产经营单位按规定委托工程技术人员提供安全生产管理服务的，保证安全生产的责任就由受委托的工程技术人员负责。（×）
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40、使用砂轮研磨时，应戴防护眼镜或装设防护玻璃。（√）
41、从事两种特种作业的人员，只要参加其中一种的特种作业培训与考核，即可上岗操作两种特种作业。（×）
42、生产经营单位应当在有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上，设置明显的安全警示标志。（√）
43、精益核心理念：零容忍浪费、及时化生产、拉动的生产模式。（√）
44、精益基本思想：顾客第一、成本是有自己的手创造出来的、尊重员工的劳动成果。（√）
45、精益目的：降低成本、改善质量、缩短交期。（√）
46、精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。（√）
47、精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time （JIT）翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。（√）
48、有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。（√）
49、精益生产方式两大核心：第一，追求零库存。第二，追求快速反应，即快速应对市场的变化。（√）
50、精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。（√）
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51、为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。（√）
52、企业中普遍存在的七大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作以及产品缺陷。（√）
53、拉动式准时化生产：以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。（√）
54、精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。（√）
55、六西格玛管理仅是适合于制造过程质量改进的工具（×）
四、简答题（共13题）
1、为什么要推行6S，6S的作用有哪些？
答：6S八大目的：改善和提高企业形象、促成效率提高、改善零件在库周转率、减少直至消除故障、保障企业安全生产、降低生产成本、改善员工的精神面貌、缩短作业周期，确保交货
6S八大作用：亏损为零——6S是最佳推销员；不良为零——6S是品质零缺陷的护航者；浪费为零——6S是节约能手；故障为零——6S是交货期的保证；切换产品时间为零——6S是高效率的前提；事故为零——6S是安全的软件设备；投诉为零——6S是标准化的推动者；缺勤为零——6S可以创造出快乐的工作岗位
（亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺勤等8个方面都为零，有人称之为“八零工厂”。）
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2、精益生产方式认为生产现场的浪费主要有哪些？
答：不良品的浪费、加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费、等待的浪费、管理的浪费。
3、什么是TPM？TPM活动中的自主保全指的是什么？
答：TPM（Total Productive Maintenance）是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。自主保全指的是以自己操作的设备进行自我管理为目的，要求操作者对设备进行清扫、点检、加油、部件交替、简单维修和精度检查等相关的设备保全活动
4、什么是素养？
答：素养是指人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取精神。素养是6S的核心，也是6S活动的最终目的。所以，抓“6S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
5、目视管理的三个目的和三个水准？
答：目的：以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动看得见的管理、自主管理、自我控制。
⑴视觉化——大家都看得见；⑵公开化——自主管理，控制；⑶普通化——员工、领导、同事相互交流。
水准（1）初级水准：有表示、能明白当前的状态；（2）中级水准：谁都能判断是否异常；（3）高级水准：管理方法、异常处置一目了然。
6、简述精益生产的七大任务
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七大任务；P 生产D 交期C 成本Q 质量E环境S 士气M纪律
7、精益生产的十大改善原则
——抛弃原有的固定思维模式；
——想想新的方法如何可以工作；
——不要接受借口，全面否定现状；
——不要寻求完美，如果立即执行50%的改进是可以接受的；
——立即改正发现的问题；
——不可以在改进方面花太多的钱；
——问题给了你一个锻炼大脑的机会；
——对某个问题至少要问五次为什么，直到你发现根源问题为止；——10个人的力量肯定大于1个人，所以要组织改善团队；
——改善无止境。
8、什么是FIFO？
FIFO（先进先出）是根据物料生产或供应的先后顺序，依次使用，这就可以减少库存量，减少占地空间，避免物料浪费。
9、分别说出下列4种安全警示图标所表示的意思
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10、结合实际工作谈谈你的工作现场存在哪些浪费，并说说你的改善建议？
答：（略）
11、中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题点：
①管理人员同作业人员的观念没改变。相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的
②急功近利。那种要求“立竿见影”短期内就“大见成效”，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的
③没找到好的切入点。找到一个好的导入精益生产的切入点，以最容易做到，最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。
④样板区先行。制定详细的试行计划，以样办区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。
⑤现场“6S”作业没做好。“6S”所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产
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⑥实施过程遇到困难就停滞不前。“三个臭皮匠，胜过诸葛亮”要集思广益，准备多个解决方案。打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美，有五分把握就可以动手
⑦投入资金太多。改善要以不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。
⑧缺乏整体配合。认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如：采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，也只是“昙花一现”，无法持续发挥精益的效能。
12、精益生产十大工具
①6S与目视控制
“6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety）这6个词的缩写”
6S”，起源于日本。6S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯。
目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
②准时化生产(JIT)
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
③看板管理（ Kanban ）
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Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
