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87. （√）后刀面磨损后，使刀具与工件摩擦加剧，切削力增加，切削温度升高、工件
加工质量下降，并加快刀具的进一步磨损和刀具材料的消耗。 88. （√）在切削脆性金属材料或以较小的切削厚度切削塑性材料时，刀具的磨损主要
发生在后刀面上。
89. （×）磨损仅发生在前刀面上的情况在生产中非常多见。
90. （√）当以很大的切削厚度，且切削速度较高的条件下切削塑性较大的材料时，常
常会在切削刃上形成高度较大的积屑瘤，由于它伸出刀刃部分的保护作用，使后刀面避免了磨损，磨损主要发生在前刀面上。
91. （√）刀具磨损主要有磨料磨损、黏结磨损、扩散磨损和氧化磨损。 92. （×）磨料磨损在各种切削速度下都会发生，对于切削脆性材料和在低速条件下工
作的刀具，磨料磨损不是刀具磨损的主要原因。 93. （√）黏结磨损的程度主要取决于工件与刀具材料之间的亲和能力和温度，两种材
料的亲和能力越强，越容易发生黏结磨损。
94. （√）在高温下，刀具中的元素迁移、扩散到了和刀具紧密接触的工件中，从而引
起了刀具的磨损，这种磨损称为扩散磨损。
95. （√）在高温切削时，空气中的氧和刀具表面的元素发生氧化作用，在刀具表面形
成一层硬度、强度较低的氧化薄膜，很易被工件和切屑带走而引起刀具的磨损，称为氧化磨损。
96. （√）刀具的磨损过程有初期磨损、正常磨损和急剧磨损三个阶段。 97. （√）刀具没有经过正常磨损阶段便在短时间内发生突然损坏，这种失效形式称为
刀具的破损。
98. （√）刀具的破损有两大类，即脆性破损和塑性破损。脆性破损有崩刃、碎裂、剥
落和热裂；塑性破损有卷刃、烧刃和塌陷。
99. （×）如果一种材料在切削加工时，切削力小，切削温度低和刀具磨损小和切屑易
控制等，则这种材料的切削加工性差。
100. （√）在工件材料的物理力学性能中，对其切削加工性影响较大的是强度、硬度、
塑性和热导率。
101. （×）低碳钢与中碳相比，低碳钢含碳量低，塑性、韧性大，硬度低，所以低碳钢
的切削加工性能优于中碳钢。
102. （√）车削灰铸铁时，由于灰铸铁中含有片状石墨，硬度很低，石墨还能起润滑作
用，故切削力较低。
103. （√）用硬质合金车刀车削高强度钢时，粗加工宜选用YT类中强度较好的刀片。 104. （√）用高速钢刀具加工高强度钢时，应选用高性能高速钢，如高钒高钴高速钢，
切削速度要低，切削深度和进给量也不要太大。
105. （√）车削不锈钢时，因车削力较大，通常选用抗弯强度较大，热导率好的YG类
硬质合金。
106. （√）车削不锈钢时，宜选用中等切削速度，切削速度和进给量都不宜过小，以防
止刀具总是在硬化层中车削。 107. （√）车削硬度极高、塑性很低的冷硬铸铁时，切削力和切削热集中在切削刃附近，
因此，刀具磨损快且易崩刃。
108. （√）车削冷硬铸铁时，应选用高硬度、高韧性的刀具材料，如YG6A、YH3等，刀
具前角、主偏角要小并磨出负的刃倾角。
109. （×）车削钛合金时，应选用含有TiC的硬质合金刀具，这样一来刀具中的钛元素
与工件中的钛元素产生亲和力，以利于车削和延长车刀寿命。
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110. （√）车削钛合金时，应选用抗弯强度和韧性都好的YG类硬质合金。
111. （√）目前，切削加工中常用的切削液可分为水溶液、乳化液、切削油三大类。 112. （×）天然水具有很好的冷却作用，所以，常用天然水直接作为切削液用于切削加
工中。 113. （√）作为切削液的水溶液要加入一定含量的油性和防锈添加剂，使其具有一定的
润滑和防锈性能。
114. （√）乳化液是用乳化油加水稀释而成的，而乳化油是用矿物油、乳化剂和添加剂
配制成的。
115. （√）切削油的主要成分是矿物油，有时也用矿物油和动、植物油的混合油。 116. （√）若在矿物油中加入硫、氯等添加剂可制成极压切削油，极压切削油在高速切
削和难加工材料的车削中效果良好。
117. （√）三大类切削液中，水溶液的冷却效果最好，乳化液次之，切削油较差。 118. （√）切削液清洗作用的大小主要取决于切削液的渗透性，流动性和使用压力等。 119. （√）切削液防锈作用的好坏，除取决于切削液本身的性能外，通过在切削液中加
入防锈添加剂，可使金属表面形成保护膜，避免受到水分、空气等介质的腐蚀，从而提高切削液的防锈能力。
120. （×）精加工时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，以提高尺寸精度。 121. （√）加工铜、铝及其合金时，为获得高的加工精度和表面质量，可选用10%～20%
的乳化液、煤油或煤油与矿物油的混合剂。
122. （√）切削液的使用方法有浇注法，高压冷却法和喷雾冷却法等。
123. （×）刀具的几何参数只包括刀具角度，不包括刀具的刃区形式、刀面形式及刃形
等。
124. （√）刀具几何参数对切削过程中的切削变形、切削力、切削温度、刀具磨损及工
件的加工质量都有重要的影响。
125. （√）增大前角可以减小切屑变形程度，从而减小切削力和切削温度。
126. （×）增大车刀的前角后，车削过程中易产生振动，从而破坏已加工表面质量。 127. （√）当刀具后角不变时，减小前角，使楔角增大，刀具强度提高。
128. （√）加工塑性材料时，应取较大的前角；加工脆性材料时，应取较小的前角。 129. （√）工件材料的强度、硬度高时，切削力大，温度高，为保证刀具必要的强度，
应取较小的前角甚至负前角。
130. （×）工艺系统刚性差或车床功率不足时，应取较小的前角，以减小切削力。 131. （√）粗加工、继续切削时，切削力大并常有冲击力，为使切削刃有足够的强度，
应取较小的前角。
132. （√）增大车刀后角可减小后刀面与工件之间的摩擦，并使刀具刃口锋利，对提高
已加工表面质量、降低粗糙度有好处。
133. （√）用硬质合金车刀粗车45钢（正火）的合理前角是15°～18°。 134. （×）精车灰铸铁HT150、HT200时，合理的前角是15°～25°。
135. （√）在前角一定的条件下，较小的后角可使刀楔角增大，刀具强度提高，改善散
热条件，并可减小切削过程中的振动。
136. （√）粗加工、强力切削及受冲击作用的刀具，应取较小的后角，以保证刀具有足
够的刃口强度。
137. （√）精车时，应取较大的后角，以减小摩擦并使刃口锋利，有利于提高已加工表
面质量。
138. （√）加工塑性较大的材料时，宜取较大的后角；加工脆性材料时，应取较小的后
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角。
139. （×）工艺系统刚性较差时，应取较大的后角，以增强后刀面对振动的阻尼作用。 140. （√）副后角的作用与主后角相似，对于外圆车刀和内孔车刀，副后角取成和主后
角相等。
141. （√）增大主偏角可减小车削中的径向抗力，从而减小工件的变形。 142. （×）减小主偏角可减小已加工表面残留面积高度，从而降低表面粗糙度。
143. （√）进给量一定时，增大主偏角，使切削厚度增加，切削宽度减小，有利于切屑
的折断。
144. （√）粗加工、强力车削、工艺系统刚性不足时，应取较大的主偏角。 145. （√）粗车低碳钢，在进给量大于0.3mm/r时，硬质合金车刀的合理后角约为8°～
10°。
146. （√）在车削细长轴和薄壁件时，硬质合金车刀的合理主偏角是90°或93°，副
偏角是6°～10°。
147. （√）减小车刀的副偏角可使已加工面的粗糙度降低。
148. （×）刃倾角影响切屑流出的方向，当刃倾角大于0°时，切屑流向已加工表面。 149. （√）刃倾角影响刀尖部分的强度和散热条件，刀具的刃倾角越小，刀尖部分的强
度越好，同时散热条件也越好。
150. （√）具有刃倾角的刀具切削时，切削刃逐渐切入工件并逐渐切出工件，在切入和
切出过程中，切削力变化缓慢，冲击小，切削过程较平稳。
151. （√）粗加工车刀，可取刃倾角小于0°，以使刀具具有较高的强度和较好的散热
条件，并使车刀在切入工件时，刀尖免受冲击。
152. （×）继续车削、工件表面不规则，冲击力大时应取正的刃倾角。 153. （√）微量车削时，可取较大的刃倾角，目的是使切削刃锋利。 154. （√）在粗加工钢和铸铁的硬质合金车刀上，在主切削刃上刃磨出的前角是负值的
倒棱面就是负倒棱。
155. （√）负倒棱的主要作用是增强刀刃强度，改善刃部散热条件，避免崩刃，延长车
刀的寿命。
156. （√）在车刀上磨出的过渡刃有利于延长车刀寿命，降低已加工表面粗糙度，提高
已加工表面质量。
157. （√）共有11种形状的可转位刀片，其中正三边形和正方形刀片最常用。 158. （√）铜合金虽然切削性能好，但其线膨胀系数大，工件的热变形大。 159. （√）车削铜合金常用的刀具材料是高速钢W18Cr4V和硬质合金YG6、YG8。 160. （√）车铝合金时易产生积屑瘤，影响表面粗糙度。 161. （√）车镁合金时刀具刃磨要锋利，防止刀具和工件间摩擦力过大而引燃工件材料。 162. （×）高温合金强度高，变形抗力大，切削力和普通钢相比高出一倍。
163. （√）车削高温合金的刀具材料可用高性能高速钢或YG6X、YW2、YG3、YW1等硬质
合金。
164. （×）高温合金耐高温，所以切削时不用加注切削液。
165. （√）粗车不锈钢用硬质合金YG6X、YG8，精车时可用YT5、YT15、YW1和YW2等。 166. (×)蜗杆蜗轮常用于传递两轴交错60°的传动。 167. (√)蜗轮通常采用青铜材料制造，蜗杆通常采用中碳钢或中碳合金钢制造。 168. (√)蜗杆蜗轮的参数和尺寸规定在主平面内。 169. (√)蜗杆蜗轮分米制和英制两种。
170. (×)轴向直廓蜗杆的齿形在法平面内为阿基米德螺旋线，因此又称阿基米德蜗杆。
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171. (√)为了保证蜗杆与配对蜗轮正确啮合，常采用与蜗杆同样尺寸的蜗轮滚刀来加工
配对的蜗轮。
172. (×)由于蜗杆的导程大，所以一般都采用高速车削加工。
173. (×)在丝杠螺距为6mm的车床上采用提起开合螺母手柄车削螺距为2mm的双线螺纹
是不会发生乱牙的。 174. (√)当车好一条螺旋槽后，把车刀沿工件轴向移动一个螺距，再车削另一条螺旋槽
的分线方法称为轴向分线法。
175. (√)用交换齿轮齿数分线法车多线螺纹比较麻烦，所以不宜在成批生产中采用。 176. (×)用分度插盘分线法车削多线螺纹时，必须配上卡盘才能加工。
177. (×)用轴向分线法车削螺纹时，粗车第一条螺旋槽后，应记住中、小滑板刻度盘上
的刻度值，车另外的螺旋槽时，中、小滑板的刻度都应跟车第一条螺旋槽时相同。 178. (√)精车多线螺旋时，必须依次将同一个方向上各线螺纹的牙侧面车好后，再依次
车另一个方向上各线螺纹的牙侧面。 179. (×)使用交换齿轮车削蜗杆时，凡是计算出来的复式交换齿轮，都能安装在车床的
交换齿轮架上。
180. (√)车削轴向直廓蜗杆时，车刀左右切削刃组成的平面应与工件轴心线重合。 181. (√)车削法向直廓蜗杆时，车刀左右切削刃组成的平面应垂直于齿面。
182. (√)粗车蜗杆时，为了防止三个切削刃同时参加切削而造成“扎刀”现象，一般可
采用左右切削法车削。
183. (×)沿螺旋线形成的螺纹称为多线螺纹。
184. (√)用小滑板刻度分线法车削多线螺纹时小滑板的刻度盘应转过的格数与螺纹的
螺距有关。
185. (×)交换齿轮齿数分线法属于轴向分线法一类。 186. (√)采用直进法或左右切削法车削多线螺纹时，决不能将一条螺旋槽车好后，再车
另外的螺旋槽。
187. (√)梯形外螺纹的大径减小，内螺纹的小径增大，都不影响配合性质。 188. (√)零件的外圆和外圆之间的轴线平行而不重合的现象称为“偏心”。 189. (×)偏心零件两条母线之间的距离称为“偏心距”。 190. (√)外圆和外圆偏心的零件叫偏心轴。 191. (×)外圆和内孔偏心的零件叫偏心。 192. (×)用游标高度划线尺对旋转在V形块槽中的偏心轴划线时，工件只要做一次90°
转动即可划好偏心轴线。 193. (√)在四爪单动卡盘上，用划线找正偏心圆的方法只适用于加工精度要求较高的偏
心工件。
194. (×)在四爪单动卡盘上，无法加工未划线的偏心工件。
195. (√)在四爪单动卡盘上，用百分表找正偏心圆，一般可使偏心距公差达到0.02mm
以内。 196. (√)在四爪单动卡盘上，用百分表找正偏心圆、加工的偏心距精度比用划线法找正
偏心圆加工的偏心距精度高。 197. (√)用四爪单动卡盘加工偏心套时，若测得偏心距偏小时，可将靠近卡盘轴线的卡
爪再紧一些。 198. (×)用四爪单动卡盘加工偏心轴时，若测得偏心距偏大时，可将靠近工件轴线的卡
爪再紧一些。
199. (√)在刚开始车削偏心轴偏心外圆时，切削用量不宜过大。
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