loading多产品共线风险评估的范例
目录
1.概述3 2.范围3 3.基本原则3
4.风险管理的基本方法3 4.1.启动条件3 4.1.1.首次风险评估：3 4.1.2.风险再评估3 4.2.资源准备3 4.2.1.文件资料3 4.2.2.组织机构和人员4 5.风险管理的过程4 5.1.危害识别4 5.2.来源分析4 5.3.原因分析4 5.4.影响因素分析5 5.5.风险评价5 5.6.风险控制6 5.7.风险交流6 6.参考文件和附件6 6.1.危害严重性分析7
1. 概述
多产品共线是制药行业最常见的生产方式，随着模块化多功能设备的制药设备的发展，多产品共线生产将成为制药行业的常态。本指导原则旨在为对多产品共线存在的风险开展评估时提出一个基本的参考。
2. 范围
适用于公司多产品共线情况下的风险评估。
3. 基本原则
多产品共线生产的风险管理需要开展正式的风险管理，对可能存在的风险进行评估，当发生与多产品共线生产相关的变更时，需要对变更可能带来的对于多产品共线产生的。
4. 风险管理的基本方法 4.1. 启动条件
4.1.1. 首次风险评估： 序号 启动条件 1. 新建车间存在多产品共线情况时 开展方式 正式的风险评估，前瞻式评估 2. 已建车间但未开展过多产品共线的评估时 正式的风险评估，回顾式评估 4.1.2. 风险再评估 序号 启动条件 1. 在已有的生产线上增加品种时 开展方式 正式的风险评估，前瞻性评估 2. 当工艺变更设备的残留物发生根正式的风险评估，前瞻式评估 本性改变时 4.2. 资源准备 4.2.1. 文件资料
开展多产品共线的风险管理前需要由技术、设备或生产部门准备相应文件资料以供风险评估使用，需要准备的文件资料包括但不限于以下资料： 文件类型 技术文件 操作文件 文件 各品种技术资料，包括毒性数据、药理数据、成分数据等 设备设施文件 4.2.2. 组织机构和人员
开展多产品共线的风险管理工作的组织机构应基于各公司现有的风险管理组织机构，参与风险评估的人员应包括但不限于以下人员： 部门 技术部门 质量管理部门 生产部门 设备部门 物质部门 需参加人员 技术部负责人、负责相关产品的工艺员 分管风险管理的人员、相关车间的QA 相关车间的负责人 分管车间设备设施的人员 物质部门负责人 5. 风险管理的过程 5.1. 危害识别
多产品共线的危害识别主要是针对多产品共线时相互之间可能存在的相互影响，多产品共线可能产生的危害主要包括但不限于以下几种： 序号 危害结果 实例 上一产品的残留物进入下一产品中产生危害； 1.交叉污染 2.混淆 3.差错 5.2. 来源分析
物料混淆、产品在包装时产生混淆。 换产品时因工艺不一样造成操作失误。 多产品共线生产的风险的来源分析可以按照产品生产的工艺流程来分析，逐步分析可能存在的危害，并进一步分析每个步骤产品危害的原因，然后根据产生危害的原因逐步制定风险控制措施。
5.3. 原因分析
多产品共线生产中产生危害的原因主要从人、机、物、法、环几个角度来分析，可以参照以下表格进行： 危害 交叉污染 因素 人员 设备 产生危害的原因分析 未按照清洁SOP完成清洗操作 设备共用、清洁不到位 环境 管理方式 人员 物料 混淆 设备 环境 管理方式 人为差错 人员 管理 高效过滤器残留物、通风系统中残留物 清洁方法不合理、生产计划和生产安排不合理、清场规定不合理 人员在操作时弄错品种或批号； 换产品时物料产生混淆；产品之间无明显差异； 多台型号设备同时使用时混淆； 工作区域标识不到位、清场不到位造成混淆 生产安排不合理造成混淆； 换产品时的人员培训不到位 生产安排或生产计划不合理，换产品太频繁 涉及到具体分析时需要详细叙述各个原因，并根据原因分析的结果开展后续的各项分析。
5.4. 影响因素分析
多产品共线生产产生危害的可能性可以从交叉污染、混淆和人为差错三个方面来分别考虑： 危害 严重性影响因素 可能性影响因素 可检测性影响因素 1、交叉污1、产品、产品处方1、产品、产品处方及1、残留物质是否在后续染 2、混淆 3、差错 及使用原辅料中是使用原辅料中是否有难产品的检测方法中检否有高毒性物质； 溶或难清洗物质 出？ 2、产品本身及包装之间2、设备是否直接与2、设备是否共用？ 产品接触？ 3、产品、产品处方及的差异，如颜色差异、规3、产品、产品处方使用原辅料中是否有染格差异等。