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材料检测 定尺下料 螺旋盘及钢筋制作 焊接成型 运 输 吊装（焊接）就位 图□ 钢筋笼制作、吊装流程图
（2）、钢筋笼的制作
①、钢筋须有出厂质保书，并应及时取钢筋样和焊接试验样送检测中心检测，合格后方可使用。
②、主筋应校直、间隔均匀、主筋接头应错开，同一截面接头钢筋面积不得超过总钢筋面积的50％，接头间距不小于35d。
③、主筋外侧每隔２米加焊一道Φ16的加劲筋。
④、箍筋采用Φ8，顶部3d且不少于含泥砾砂以下1.0m为加密区，间距10cm，其余间距20cm。
⑤、焊接采用单面焊≥12d，不允许有裂隙、夹渣、 咬口。 ⑥、钢筋不许有泥、油污沾在钢筋上，有此现象要及时清除。 ⑦、钢筋笼的制作偏差应符合以下规定：主筋间距±10mm，箍筋间距为±20mm，钢筋笼直径为±10mm，钢筋笼长度±50mm。
⑧、钢筋笼的制作在台上成型，具体工艺如下： a.首先按设计图纸要求制作各种规格Φ16的加劲筋； b.为了防止钢筋笼在制作过程中产生弯曲变形，在制作场地
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应先制作等2米间距的简易工作台；
c.按照设计要求，将主筋用粉笔进行2米等分，然后根据设计和有关规范技术（同一截面搭接错开50%以上）进行骨架点焊成型。
d.将Φ8钢筋按设计要求均匀盘在主筋外周，采用梅花点焊。 （3）、钢筋笼的吊装
①、钢筋笼的吊装必须在孔径、孔位、孔深、垂直度、孔底沉渣、入岩深度等成孔质量经现场质检员、监理工程师、质监站人员、业主等核查，并确认符合要求后方可进行。
②、钢筋笼搬动应平起平放口号一致，水平搬运时，每隔３米在箍筋与主筋交叉处至少有一个支撑点，受力应均衡，防止钢筋变形。
③、钢筋笼起吊，其起吊力点至少应有两个，分别在钢筋笼全长靠顶端1/4和3/5处，起吊必须缓慢平稳，起吊钢丝绳Φ13mm，用卸扣与钢筋笼连接。
④、钢筋笼吊装下入孔内时，应对正钻孔中心，下放过程要轻缓。
⑤、用两根Φ50mm无缝钢管以插销式实现钢筋笼的悬挂连接。 ⑥、笼与笼之间的搭接符合≥12d，且错开50%，焊接饱满，无咬口，无裂缝，无夹渣。
⑦、钢筋笼每隔2米，呈90°角等分穿４块钢筋笼导正块。 ⑧、如吊装下孔中遇阻，不得强行下入，应分析其原因，如缩径或孔斜或探头石影响等，必须排除故障后再下入。
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8、水下砼的灌注
在下好钢筋笼，下好导管，进行二次清孔，当沉渣满足设计及施工验收规范要求之后进行水下砼灌注，水下砼灌注是成桩的最后工序，亦是最关键工序，直接决定桩身质量，为此，灌注时应认真做好以下几方面工作：
⑴、采用商品砼，使用信誉好、质量稳定、服务良好、有资质的商品砼厂家生产的商品砼。
⑵、使用密封性可靠的游轮插接式或法兰连接式导管，内径Φ250mm，下导管时必须认真检查每根导管密封圈及连接丝扣的完好性，确保密封可靠，连接丝扣必须扣紧，导管应有良好的圆度，平直度，连接后轴线差小于1%。
⑶、隔水栓上面加钉胶垫，有良好的隔水性并能顺利通过导管。
⑷、孔内导管底端距孔底30-50cm，便于隔水栓顺利通过。 ⑸、必须保证是足够的初灌量，确保剪球后导管首次埋入砼0.8-1.2m。
⑹、初灌剪球时，应立即观察孔内返浆是否畅通，并及时测量导管内外砼液面高度及导管在砼内的埋深，初灌后不准上下串动导管。
⑺、灌注过程中，应随时测定砼面高度，保证导管埋深2-8米，卸管时应准确测定砼面高度并做好记录。 要控制导管反插速度、
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频度和幅度，注意导管埋深，导管应经常提动反插，使砼密实。卸管时，提管速度应缓慢提拔，并注意反插。
⑻、注意防止产生浮笼，应采取在孔口固牢钢筋笼上端。 ⑼、水下砼灌注要连续，中途不得停顿，拔出导管后应及时冲洗导管。
⑽、为保证桩头质量，砼灌注宜超过桩顶设计标高0.5米以上。 ⑾、在灌注将近结束时，由于导管内砼高度减少，导管外泥浆重度增加，沉渣增多，反压力降低，如出现砼顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土或增大漏斗提升高度，使灌注工作顺利进行。
⑿、钢护筒在灌注结束，砼初凝前拔出，起吊护筒时要保证其垂直性，否则会将桩顶扭歪，甚至破坏（指护筒内有砼的桩）。
⒀、砼灌注要有周密的计划，根据桩径、桩长、充盈系数和浮浆高度等计算砼用量。
9、支护桩间注浆施工 （1）、侧向注浆管安装
侧向注浆管，采用φ38mm钢管，壁厚2MM 。从黄海高程0.5米以下每间隔500MM 设置2个￠5MM 的注浆孔。注浆孔先用胶带缠紧密封，再用胶布铁丝包裹扎牢，安装时侧向注浆管钢筋笼底端齐平。在安装过程中进行注浆管对接，采用加丝扣对接，每节管长6m，每节管接毕，即向管内注满清水，以检查焊缝是否密封，观察是否漏水，如有漏水及时检查钢管，钢筋下前，将钢管点焊
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