loading3.1 主要设备到货期： 2个月 3.2 工程安装施工阶段： 7~10个工作日内完成全部安装任务，施工时间如下。 3.2.1、根据现场实际情况确定进场时间。准备工人到场。 3.2.2、材料进场及堆放，施工现场准备工作1天， 3.2.3、原设备拆除和新设备就位安装1天。 3.2.4、管道改动安装2~3天， 3.2.5、管道拆除镀锌2~3天，
3.2.6、管道二次安装1天。同时配合电气改动。 3.2.7、管道灌水试压1天，配合电气安装完成。 3.2.8、系统调试1天。
第五章 机房系统安装施工方案和施工方法 1、管道预制加工
1.1.断管：
根据现场测绘草图，在选好的管材上划线，按线断管。
a. 用砂轮锯断管，应将管材放在砂轮锯卡钳上，对准划线卡牢，进行断管。断管时压手柄要用力均匀，不要用力过猛，断管后要将管口断面的铁膜、毛刺清除干净。
b. 用手锯断管，应将管材固定在压力案的压力钳内，将锯条对准划线，双手推锯，锯条要保持与管的轴线垂直，推拉锯用力要均匀，锯口要锯到底，不许扭断或折断，以防管口断面变形。 1.2管段调直：
将已装好管件的管段，在安装前进行调直。
a. 在装好管件的管段丝扣处涂铅油，联接两段或数段，联接时不能只顾预留口方向而要照顾到管材的弯曲度，相互找正后再将预留口方向转到合适部位并保持正直。
b. 管段联接后，调直前必须按设计图纸核对其管径、预留口方向，变径部位是否正确。
c. 管段调直要放在调管架上或调管平台上，一般两人操作为宜，一人在管段端头目测，一人在弯曲处用手锤敲打，边敲打，边观测，直至调直管段无弯曲为止，并在两管段联接点处标明印记，卸下一段或数段，再接上另一段或数段直至调完为止。
d. 对于管件联接点处的弯曲过死或直径较大的管道可采用烘炉或气焊加热到600-800度（火红色）时，放在管架上将管道不停的转动，利用管道自重使其平直，或用木版垫在加热处用锤轻击调直，调直在冷却前要不停的转动，等温度降到适当时在加热处涂抹机油。
凡是经过加热调直的丝扣，必须标好印记，卸下来重新涂铅油缠麻，
再将管段对准印记拧紧。
e. 配装好阀门的管段，调直时应先将阀门盖卸下来，将阀门处垫实再敲打，
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以防震裂阀体。
f. 镀锌碳素钢管不允许用加热法调直。 g. 管段调直时不允许损坏管材。 1.3管道法兰联接
a. 凡管段与管段采用法兰盘联接或管道与法兰阀门联接者，必须按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘。
b. 法兰盘的联接螺栓直径、长度应符合规范要求，紧固法兰盘螺栓时要对称拧紧，紧固好的螺栓外露丝扣应为2-3扣，不宜大于螺栓直径的二分之一。 c. 法兰盘联接衬垫，一般给水管（冷水）采用厚度为3MM的橡胶垫。垫片要与管径同心，不得放偏。 1.4管道焊接
a. 根据设计要求，工作压力在0.1Mpa以上的蒸汽管道、一般管径在32MM以上的采暖管道以及高层建筑消防管道可采用电、气焊连接。
b. 管道焊接时应有防风、雨雪措施，焊区环境温度低于-20℃，焊口应预热，预热温度为100-200℃，预热长度为200-250MM。
c. 一般管道的焊接为对口型式及组对，具体详见焊接作业指导书。
d. 焊接前要将两管轴线对中，先将两管端部点焊牢，管径在100MM以下可点焊三个点，管径在150MM以上以点焊四个点为宜。 e. 管材壁厚在5MM以上者应对管端焊口部位铲坡口，如用气焊加工管道坡口，必须除去坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。
f.管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，先点焊2-3点再用角尺找平后方可焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面。
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2、预留孔洞及预埋铁件
1）在混凝土楼板、梁、墙上预留孔、洞、和预埋件时，应有专人按设计图纸
将管道及设备的位置、标高尺寸测定，标好孔洞的部位，将预制好的模盒、预埋铁件在绑扎钢筋前按标记固定牢，盒内塞入纸团等物，在浇注混凝土过程中应有专人配合校对，看管模盒、埋件，以免移位。
2）凡属预制墙板、楼板需要剔孔洞的，必须在装修或抹灰前剔凿，其直径与
管外径的间隙不得超过30MM，遇有剔混凝土空心楼板肋或断钢筋，必须预物征得不关部门的同意及采取相应补救措施后，方可剔凿，
3）在外砖内模和外挂板内模工程中，对个别无法预留的孔洞，应在大模板拆
除后及时进行剔凿。
4）用电锤或手锤錾子剔凿孔洞时，用力要适度，严禁用大锤操作。 5）预留孔应配合土建进行，其尺寸如设计无要求时应按下表规定执。
预留孔洞尺寸（mm） 注：给水引入管顶上部净空一般不小于100mm 明管 暗管 项次 管道名称 留孔尺寸墙槽尺寸（长*宽） （宽*深） 1 （管径小于或等于25） 100*100 130*130 给水立管（管径32-50） 150*150 150*130 （管径70-100） 200*200 200*200 2 一根排水立管（管径小于或等于50） 150*150 200*130 （管径70-100） 200*200 250*200 4 一根给水立管和一（管径小于或等于50） 200*150 200*130 根排水立管在一起（管径70-100） 250*200 250*200 5 二根给水立管和一（管径小于或等于50） 200*150 250*130 根排水立管在一起（管径70-100） 350*200 380*200 6 排水支管（管径小于或等于80） 250*200 （管径100） 300*250 7 给水引入管（管径小于或等于100） 300*200 8 排水排出管穿基础（管径小于或等于80） 300*300 （管径100-150） （管径+300）*管13
径+200） 3、套管安装 1) 钢套管：根据所穿构筑物的厚度及管径尺寸确定套管规格、长度，下
料后套管内刷防锈漆一道，用于穿楼板套管应在适当部位焊好架铁。管道安装时，把预制好的套管穿好，套管上端应高出地面20MM。预埋上下层套管时，中心线需垂直，凡有煤气管道的房间，所不套管的缝隙均应按设计要求做填料严密处理。
2) 防水套管：根据构筑物及不同介质的管道，按照设计或施工安装图岫
中的要求进行预制加工，将预制加工好的套管在浇注混凝土前按设计要求部位固定好，校对坐标、标高，平正合格后一次浇注，待管道安装完毕后把填料塞紧捣实。
4、托、吊卡架安装
4.1型钢吊架
a. 设计图纸和规范要求，测定好吊卡位置和档高，找好坡度，将预制好的型钢吊架用胀栓固定在楼板上。
b. 用22#铅丝或小线在型钢下表面吊孔中心位置拉直绷紧，把中间型钢吊架依资助固定好。
c. 按设计要求的管道标高、坡度结合吊卡间距、管径大小、吊卡中心计算每根吊棍长度并进行预制加工，待安装管道时使用。 4.2型钢托架安装
a. 安装托架前,按设计标高计算出两端的管底高度,在墙上或沟壁上放出坡线,或按土建施工的水平线,上下量出需要的高度,按间距画出托架位置标记. b. 校正卡孔的距墙尺寸和托架高度,将托架栽平,用胀栓固定于墙上,然后在卡孔中心位置拉线,依次把中间托架固定好,型钢托架的间距应符合下表要求.
钢管管道支架的最大间距
公称直径(MM) 保温1.5 管 支架的最大间距(M) 不保2.5 温管 15 20 2 3 25 2 3.5 32 2.5 4 40 3 4.5 50 3 5 70 4 6 80 100 125 150 200 250 300 4 6 4.5 6.5 5 7 6 8 7 8 8.5 12 9.8 11 5、管道安装 安装前先清除管内污物、杂物。管道穿墙或楼板必须设置套管（套管设置见图）并用不燃材料进行封堵.
管道与支架间垫上与保温层厚度相同的木垫,木垫须经防腐。立管与支架间垫5mm厚的石棉垫,石棉垫在支架两边各延长10mm。管道安装先确定干管的标高、位置、坡度和管径等,正确地按尺寸埋设好支架。管子和管件可先在地
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面组装,长度根据实际施工情况,不应挠度过大,挠坏接口。起吊后,轻轻落在支架上,用支架上的卡环固定防止滑落。采用螺纹连接的管道,则吊上后即可上紧,采用焊接的管道,可待全部吊装完毕后焊接。焊口位置选定在较合适的部位,便于焊工操作。干管安装后,还要调直；从管子端看过去整根管道都在一条直线上,干管的变径要在分出支管之后,但不能小于100mm。干管安装时,还应防止局部管段有”塌腰”或”拱起”现象。
6、设备安装
各类设备安装前,要详细复核各类基础尺寸,正确无误,待砼达到强度后方能施工。先将基础清理干净,灌浆时,先灌满地脚螺栓孔。待砼达到75%强度后,再灌垫铁下面的压浆层。压浆层厚度一般为30-50mm,垫铁应按照设计要求摆放,垫铁组一般不超过三块,少用薄垫铁。放置垫铁时,厚的在下,薄的在上,垫铁应平稳,接触良好,要用电焊点牢,防止滑动。 设备的搬运和吊装应符合下列规定： 1) 安装前放置设备,用衬垫将设备垫妥。
2) 吊运前应核对设备重量,吊运捆扎要稳固,主要承力点应高于设备重心。 3) 吊装具有公共底座的机组,其受力点不得使机组底座产生扭曲和变形。 4) 吊索的转折处与设备接触部位,采用软质材料衬垫。 6.1冷水机组安装 a.安装前的准备工作
制冷设备安装前,应根据《制冷设备安装工程施工及验收规定》等有关规定,对设备基础进行核对、检查及验收,防止基础的平面坐标位置与建筑轴线、基础之间轴线位置的间距产生偏差。预留孔洞或预埋件等均应符合设计要求。同时做好设备开箱检验工作,为保证设备安装创造条件。
c. 设备基础的检查验收：设备基础一般由土建施工,当混凝土养护期满,强度达到75%时,由土建单位提出书面资料进行交接工作.交接时,基础检查验收的内容有外形尺寸、基础平面的水平度、中心线、标高、地脚螺栓孔的距离、基础的埋设件以及模板和木盒是否符合标准,积水是否清除干净等,一般设备基础的各部位尺寸,允许偏差如下表：
设备基础尺寸及其位置的质量要求 项次 1 2 3 项目 基础坐标位置(纵横轴线) 基础各不同面的标高 基础上平面外型尺寸 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 允许偏差(mm) +-20 +0 -20 +-20 -20 +20 15