loading原子灰介绍
简 介：
原子灰，俗称汽车腻子，是一种以不饱和聚酯树脂为主要原料，配入了钴盐引发剂、阻聚剂、滑石粉等添加剂，用过氧化物作为固化剂的可根据实际需要，随时调配使用，方便快捷的新型嵌填材料。
原子灰在汽车修理业和汽车制造业中被广泛应用。不管是因事故受损的车体，还是汽车制造过程中因模具问题、运输问题或焊接变形而造成的车体表面缺陷，一般都要使用原子灰进行修补填平，然后再经中涂、面漆等工艺，使整车外观达到工艺要求。它的问世，让一度落后的汽车钣金修理业实现了跨时代的飞跃。
组 成：
原子灰是双组分膏状填补材料，它由主灰和固化剂两组分构成。使用时仅需将主灰和固化剂按100︰2 混合均匀即可涂刮。
构成主灰的是特殊制造的不饱和聚酯树脂，树脂约占主灰总重的40 %，主灰的其他成分是经特殊筛选的多种足够细度的粉状填料、颜料及助剂等。将树脂和填料混合均匀，再经研磨、包装即为主灰成品。
固化剂的有效成分是有机过氧化物，如过氧化环己酮、过氧化苯甲酰等。其他成分是起增塑作用的适量溶剂，少量填料、颜料和助剂等。将它们混合均匀，研磨成膏状，即为固化剂成品。 特 点：
1. 使用方便，仅需将主灰和固化剂混合均匀即可涂刮； 2. 固化过程无其他小分子副产物，外一起固化，因而强度高； 3. 与各种底漆附着力好，与各种面漆配套性好；
4. 高温型原子灰还具有耐170 ℃烘烤的特点，与各种烤漆配套。 使用方法：
? 刮灰前工件表面处理及对工件的要求
刮灰前的工件底漆一定要干透；不得有油污、灰尘等污染物;若是旧车修理，则需用砂纸将原面漆打磨干净直至露出基材。上述三项是对刮灰工件的最起码的要求，如果底漆未干透，特别是当底漆厚薄不均时，涂刮的原子灰固化后，油漆中的溶剂不能继续挥发，被封闭在原子灰层下面，而造成“夹层”，烘烤时则易出现起泡剥离。若工件表面有油污、污染，则会严重影响原子灰层与底漆间的附着力，而出现原子灰层脱落等严重问题。
? 原子灰的调配和涂刮
调配：原子灰的调配，关键是按产品规定的比例调匀。固化剂与主灰的用量一般为2∶100，根据气温及实际操作所需时间，可在(1. 5～2. 5)∶100 范围内调整，固化剂过多或太少都可能造成不良影响。
一定要将原子灰和固化剂调匀后再刮，否则可能造成固化不一致，甚至局部不能固化。由于固化剂配制后具有特殊颜色，调配均匀时原子灰的颜色应均匀一致，很容易观察；调制不均匀时则有黄色道道和浅色灰道。
涂刮：原子灰的涂刮是技术要求较高的一环。一方面，要求被涂刮的工件表面要尽量平整，同时又要求涂刮后的表面尽量减少涂刮缺陷——如砂眼、划道及其他缺陷。一般而言，原子灰的涂刮、打磨要有三遍，下面把每遍的要求、操作要点作一简要介绍。
第一遍刮灰，要点是“一次到位，填平补齐”八个字。刮灰前的工件，缺陷明显，操作者对工件的缺陷要心中有数，什么地方该刮灰，什么地方该厚涂，什么地方该薄涂，在刮第一遍灰时要全面照顾到。所谓“一次到位，填平补齐”就是指该深的地方要厚，该薄的地方要薄，该刮灰的地方一定要刮灰，过渡面一定要平滑，不留痕迹。
由于第一遍灰面积大，且部分面积刮灰较厚，所以操作者要注意尽量掌握适当手法，尽量避免留下过多砂眼和其他缺陷。而在第一遍打磨时，所有刮过灰的表面，都要打磨出来，打磨后，要把灰粉吹除干净，然后刮第二遍灰。
第二遍刮灰的目的，是进一步使表面平整，同时将第一遍刮灰时的砂眼、缺陷等全部补上。此遍灰由于相当薄，较少出现砂眼，但受操作者的技术水平和第一遍刮灰是否到位决定。第三遍灰实际上是个别部位的修补，俗称“收光”。“收光”是解决个别砂眼和局部平整度不够的问题，面积小，刮灰薄，应注意不能再留下明显缺陷。
只有经上述处理合格的工件才能进入下工序——中涂或面漆。原子灰涂刮施工中常见的毛病是第一遍灰刮不到位，致使第二遍灰过厚，从而形成大量新的砂眼、针孔，收光不好，使面漆后的工件出现超量针孔。
? 注意事项
1. 禁掺入“天那水”等溶剂来进行降低涂刮粘度，否则会引起涂层起泡、凹陷、龟裂等现象，但可以用天那水清洗涂刮工具。如需降低原子灰粘度，需向厂家购买配套的原子原树脂来进行调节。
2. 后立即加盖，使用过的原子灰严禁装入原容器中。
3. 子灰固化剂属危险化学品，原子灰须储放于阴凉处，远离热源、避免阳光、避免积压、碰撞等。
4. 使用、贮存和运输过程中，应遵守国家相关安全法规，要避免皮肤及眼睛与产品接触或吸入其蒸气，最好配戴上安全目镜及防护手套。
5. 般原子灰自生产之日起，有效贮存期为六个月，特殊的三年。 常见缺陷及处理：
常见缺陷
主要可能原因 使用劣质原子灰； 固化剂添加量不足；
附着力不良
烘烤温度过高、烘烤时间过长；
底材未处理或未处理干
处理措施
按要求添加足量的固化剂； 严格按操作程序操作，避免因出现局部过热而导致无附着力的现象； 彻底去除底材上的油渍、铁锈、水等； 建议不使用底漆，磷化干燥后即可刮
净；
底材为镀锌或不明材质； 使用不合格底漆 使用劣质原子灰，收缩性很大，固化后变形； 使用不良的中涂底漆； 原子灰与固化剂使用比例
腻子印
不当；
中涂未干就打上原子灰； 刮腻子部位打磨不足； 刮腻子部位未涂中涂底漆，腻子层的量大或颜色与底漆涂层不同 原子灰选择不当； 腻子未完全干透就喷涂油漆进行烘烤；
底材上的水、油未处理干
起泡
净；
高温烘烤时未使用耐高温腻子；
使用环境高温高湿，如在霉雨季节涂膜容易起泡； 底材为镀锌板或不明材质 使用劣质原子灰； 用含苯系溶剂稀释原子
开裂
灰；
底材收缩率太高（如木材）
打磨性不够好
使用劣质原子灰； 原子灰未实干就进行干磨 使用劣质原子灰；
地图纹
打磨前底材未经除油或除油不当；
涂原子灰
使用高品质的高级原子灰； 使用高品质的中涂底漆； 注意原子灰与固化剂使用比例； 需等中涂完全干燥后再刮涂原子灰； 对刮腻子部位充分打磨； 在刮腻子部位涂封中涂底漆
使用高品质高级原子灰； 根据需要选用合适的原子灰； 待腻子完全干透再喷涂油漆； 处理干净底材上的水、油等； 调节施工现场环境条件
使用高品质高级原子灰； 用专用调节油稀释；
建议采用薄刮、多次的施工方法 使用高品质高级原子灰； 待原子灰实干后再进行干磨； 使用高品质的锡德?牌系列高级原子灰；
打磨前应对底材进行彻底的除油；
打磨不恰当； 原子灰未刮涂平整，边缘未经磨边
使用劣质原子灰； 原子灰未完全硬化就喷涂
边痕缩印
上层；
原子灰未喷涂中涂； 使用的打磨砂纸太粗
严格按照操作程序进行打磨； 原子灰应尽量刮涂平整，边缘必须磨平 使用高品质的锡德?牌系列高级原子灰；
待原子灰完全硬化再喷涂上层； 喷涂合格的中涂； 使用较细的打磨砂纸
使用高品质的锡德?牌系列高级原子
使用劣质原子灰； 被修补部位打磨不良而产
修补斑印
生光泽不匀； 修补面积太小； 修补涂料与原涂料的光泽、颜色不同
灰；
对修补部位进行细心打磨； 修补面应扩大到明显的几何分界线外（技巧：喷涂修补漆后在交接界面口喷一道稀释剂可消除斑印）； 更换与原涂料的光泽、颜色相同的修补涂料
使用劣质原子灰； 原子灰未经打磨平整就喷涂面漆；
面漆失光
在高温、高湿或极低温的环境下喷涂；
漆膜过分烘干或烘干时换气不充分
使用劣质原子灰； 面涂未充分干透，或交联
返粘
不足；
中涂层的挥发成分逐渐透过面涂层引起回粘 使用劣质原子灰；
丰满度不良
面不平滑而吸收涂料
使用高品质的高级原子灰； 使用合格面漆并严格按照干燥程序干燥；
选用合格中涂并严格按照干燥程序干燥，待中涂完全干燥后再喷涂面漆 使用高品质的高级原子灰； 打磨以消除被涂面的粗度，涂封底涂料以消除底材对面层涂料的吸收 使用高品质的锡德?牌系列高级原子灰；
原子灰需经打磨平整后再喷涂面漆； 控制涂装环境； 控制漆膜烘干工艺
使用劣质原子灰；
橙皮
底材打磨不充分，底漆未干透
面漆涂膜烘干升温过急，表面干燥过快；
起皱
面漆涂膜过厚或在喷涂时产生肥厚的边缘； 喷涂间隙时间过短，原子灰未干透而产生应变 原子灰和中涂未干就喷涂面漆；
咬底
涂层不配套、底涂层的耐溶剂性差，或面漆含有能溶胀底涂层的溶剂
使用高品质的高级原子灰； 底材打磨要充分，且要等到底漆完全干透后再刮涂原子灰
执行晾干和烘干的工艺规范； 每道涂层控制在20 μm限制内 执行晾干和烘干的工艺规范。
待原子灰和中涂层干透后再涂面漆； 改变涂层体系，选用合适的底漆； 在容易产生咬起的配套涂层场合，建议不使用面漆
提高加工精度，保证被涂件表面平整
被涂物表面平整度差；
鲜映性不良
涂装环境差，涂层表面产生颗粒
光滑；
改善涂装环境，喷涂室、涂层干燥场所的空气应无尘
应按工艺要求选用打磨砂纸，先采用
所选用的打磨砂纸太精或质量差；
砂纸纹
涂层未干透（或未冷却）就打磨；
被涂物表面状态不良，有极深的锉刀纹或打磨纹
80#水砂纸打磨，然后采用360#水砂纸进行细磨；
待涂层干透和冷却至室温后再打磨；尽量以湿磨取代干磨；
提高涂装前涂物表面质量或尽量打磨平整