loading质量控制流程
质量控制的三步骤：来料检验，过程控制，最终检验；
I) 来料检验：
1）根据图纸工艺要求对来料的数量，尺寸，外观等情况进行检验，对于关键性尺寸，精度要求高的尺寸加强检验频次；
2）检验后，发现不合格件或者和清单数量不一致，及时通知工程部并将不合格件及时隔离；若数量过多，和技术部负责人以及工程部负责人共同评审，决定让步接收还是报废处理；
3）检验合格的产品注明项目名称，数量，长度，宽度以及日期，以便于车间使用，防止物料的混放； II）过程控制：
过程控制要素：人，机，料，法，环， 1）人员的管理
1、人员教育：人员品质观念的调整、强化；
技能培训：岗前培训(包含新员工与转岗员工),要及时进行岗位应知应
会、岗位技能及相关技术文件培训；
2、培养自主管理：
A、操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求： 三按：按图纸、按工艺、按标准生产
三自：对自己的产品进行检查、自己区分合格与不合格的产品、自己做好标识（在不合格件上用红色记号笔标识并放置不合格区域）
一控：控制自检合格率
B、开展“三不”、“三分析”活动：
三不：不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品；
三分析：当出现了品质问题，应及时组织相关人员召开品质分析会，运用头脑风暴法，鱼骨图进行问题分析：品质问题的危害性、产生品质问题的原因、应采取的措施。
2）让机器设备保持很好的状态
a:按设备的操作规定、保养要求、安全注意事项和相关运行记录等，以达到使相关人员正确、精心维护、合理润滑所操作及管理的设备，使设备经常保持良好的技术状态，日检工作是由设备操作工每日对易于引起和发生故障的部位、机构、机件进行的例行维护作业；设备日常维护的程序：1）确定检查人，可由专人统一负责或实行分区负责制（做好相关人员的培训工作）；2）确定检查点：一般将设备的关键部位或薄弱环节列为检查点，通常包括：安全、保险、防护装置；易损零部件或需经常调整的部位；经常出现异常及故障的部位。3）确定检查周期：根据检查点在维持生产和安全上的重要性及其生产工艺特点，同时结合设备的使用和维修经验而制定（日、周、月）。4）确定检查标准：按照相关设备的检查项目、要求、方法、判定标准等数据编制检查表。5） 确定检查记录：作为分析设备状况、建立设备技术档案和编制设备检修计划的原始资料（相关记录需备案保存）。
b：明确设备操作者的责任：相关操作者要做到对设备的班前加油（正确润滑），班后及时清扫、擦拭、润滑。重点设备应进行点检并认真做好相关记录（运行记录）。同时需努力做到对相关管理设备的“三好”（用好、管好、
保养好）“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。设备日常维护的培训教肓管理：初始清洁（点检）、标准规范实施、点检实习、自主点检、整理整顿规范化、自主管理的不断完善。
c：建立交接班制度：明确相关交接班人员责任：交班人在下班前除完成日常维护保养外，必须将本班设备的运行情况、运行中发现的问题、故障及维修情况等详细记录在交接班记录本上并主动向接班人介绍本班的生产和设备使用情况，交接双方当面检查并签字确认完成交接。如属连续生产或加工不允许停机的设备，可在运行中完成交接班手续。接班人员若发现设备有异常情况、记录不清、情况不明或设备未清洁等情况时，可以拒绝接班（等相关工作完成后再进行交接程序）。如因交接不清而造成设备在接班后发现问题时由接班人负责。
d：强化岗位责任制：明确相关岗位人责任，实行定人定机管理制，以确保正确使用设备和落实日常维护保养工作。相关设备的岗位责任人可由车间责任人或设备负责人确定（相关岗位人应保持相对的稳定性）。多人操作的设备可实行机台长制，由设备使用部门或设备管理部门指定机台长负责和协调设备的使用与维护保养工作。
e：培训班组设备员：明确设备员责任，为其制定相关的培训项目（使其具有一定的管理知识），为其制定相关的设备使用率（作业率）、故障率等要求（使其具有实现目标），同时为其制定相关的考查考核标准。 3）材料的管理
建立产品用料明细表（BOM）；领用材料防止出错；材料摆放区防止混料；限度样品使用－－模棱两可的时候不要轻易判断，先予挑出；代用物料要事
先申请确认；不良品集中、保护、复检、隔离；批清批结。 4）环境的管理
1、软环境：团队氛围；团队文化；成长可能性；
2、硬环境：工作空间场所对产品的保护；辅助设施、用品可能的危害。 3、环境的改变：安全生产、文明生产、定置管理、工艺卫生，推行5S活动，脏乱差的环境不可能生产出好的产品， 从企业“环境”面貌改变“人”的工作面貌， 形成注重工作品质的企业文化。 5）方法的运用 1、“四化”建设：
流程制度化：任何作业流程都应该予以规范化、制度化，使员工有据可循，
使每一次作业可以预先得到教导、安排，事中得到控制，事后便于追查；
工作标准化：将工作方法、步骤、注意事项予以标准化，易于操作，不易出
错，便于查核，对品质稳定有关键作用；
作业简单化： 基层员工的素质、能力、意识在企业中处于较低水平，尽量让
其工作内容更简单，有利于学会、方便作业，自然降低出错的概率；
设计愚巧化：针对性解决无意识差错与偶发性故障的一种结构化方法
D:\\CZK\\设计愚巧化解释.doc
2.运用PDCA的管理循环来解决品质问题； 3、改善提案活动推行；