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（1）矿岩破碎的质量好，无根底现象，不合格的大块矿岩很少，破碎的块度符合铲装设备的要求；
（2）爆堆堆积形态好，爆堆集中且有一定的松散度，利于铲装设备高効率工作；
（3）无危害，地震、飞石、噪音等危害均应控制在允许范围内，同时，应控制后冲、后裂和侧裂现象；
（4）经济效益好，使穿孔、爆破、装运、破碎等各工序的综合成本最低。 由于本矿生产能力大，一次爆破量适中，因此生产爆破采用多排孔微差爆破，临近边坡时，采用预裂爆破，可以有效地保护边坡稳定。
钻孔形式：采用潜孔钻机穿孔时对为斜孔，不过斜孔前排抵抗线较均匀，后冲较小，穿孔效率低（与打垂直孔相比）。
布孔方式：有单排孔和多排孔。采用大区微差爆破技术的矿山，一般采用多排孔布置。多排孔又分为方形、矩形、三角形（或称梅花形）三种。此处采用三角形，因为采用三角形布孔时的能量分布比较均匀。 6.2.2 爆破方法及爆破器材
本矿位于内蒙古包头，空气比较干燥，降雨量较少。
炸药：选用铵油炸药。铵油炸药加工成本低，但抗水性能差，适用于中硬以下矿岩的无水孔的爆破作业。
起爆器材：电雷管。电雷管广泛用于露天矿的各种爆破作业，露天矿采用大区多排孔微差爆破时，采用毫秒延期雷管。 起爆采用“V”起爆，爆破网络见图6.1，炮孔联线图6.2。
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665123456炮孔雷管段号起爆网络台阶
图6.1 爆破网络图
炮孔导爆管雷管电雷管导爆索台阶
图6.2 爆破连线图
6.2.3 爆破参数的确定
1.底盘抵抗线W1
底盘抵抗线的大小与炮孔直径、装药直径、炸药威力、装药密度、岩石可爆性、要求破碎程度及阶段高度等因素有关。
（1）W1与H的关系为：
W1=（0.6～0.9）H 式（6.3） 式中：
H——台阶高度，12m。
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经计算：W1=7.2～10.8米。 （2）底盘抵抗线W1：
根据金属矿山露天开采（上）P158中采用的方法之一，即按钻机安全作业条件计算：
W1=C+Hctgα 式（6.4） 式中：
C——从炮孔中心至坡顶线的安全距离，一般为2.5～3.0米； H——台阶的高度，12米； α——台阶的坡面角，70°。 则：W1=3.0+12×ctg70°=7.4米； （3）根据钻孔装药条件计算W1如下： W1?式中：
q——单位炸药消耗量，根据岩石的坚固性，炸药种类，爆破块度要求等因素决定，参考采矿设计手册（2）表1-6-4可选取为0.5kg/m3；
q1——每米炮孔装药量，47kg/m； e——堵塞系数，0.8； p——超钻系数，0.25； m——钻孔邻近系数，1.2； H——台阶高度，12m。 经计算：W1=7.6m。
按以上三种因素计算结果，最小抵抗线取7.6m，并按平台安全作业条件检验，W1≥H×ctgα+C。经计算W1≥7.4米，满足要求。
2.孔距a和排距b
为了改善爆破质量，采用大孔距小排距的爆破方法。 第一排孔： a=m1W1 后排孔： a=m2b 式中：
q2?(e?p)2?4?q?m?q1?H2?q1?(e?p)2?q?m?H 式（6.5）
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m1、m2——分别为前后排炮孔邻近系数。一般m1＜1，m2＞1，正三角形布孔时m2=1.15，此处取m1=0.60，m2=1.15。
计算可得：第一排孔，a=4.56米。
炮孔采用三角形布孔，b=3.95米，后排孔a=4.54米。 3.孔径d和孔深h
孔径由所选择的穿孔设备确定，因此孔径d为200mm。 钻孔深度h的确定：
h=H+L1
式中：
L1—超深，取3.5米；国内露天矿山的统计资料的超钻深度为0.5～3.6m。 经计算：h=12.0+3.5＝15.5米。 4.填塞长度L2
L2=ZW1
式中：
L2——填赛长度，m；
Z——填塞系数，斜孔Z=0.9～1，此处取0.9。 经计算：L2=0.9×7.6＝6.84米。 5.单孔装药量
前排： Q1=qaW1H 后排： Q2=qabHt 式中：
q——单位炸药消耗量，0.5kg/m3；
t—后排装药量增加系数，1.2。其余符号意义同前。
经计算：Q1＝0.5×4.56×7.6×12＝207kg,则前排孔装药量为207kg；Q2＝0.5×3.95×4.54×12×1.2＝129.1kg，则后排孔装药量为129.1kg。
装药量的验算：
L1?d2δQ?4 式（6.6）
'1式中：
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