loading．对有柔性设计要求的管道，管道固定点或固定支吊架之间是否采用自然补偿或其它类型的补偿器结构。 (三)检查管道组成件有无损坏，有无变形，表面有无裂纹、皱褶、重皮、碰伤等缺陷；
(四)检查焊接接头(包括热影响区)是否存在宏观的表面裂纹；
(五)检查焊接接头的咬边和错边量；
(六)检查管道是否存在明显的腐蚀，管道与管架接触处等部位有无局部腐蚀。
第二十七条 管道材料的种类和牌号一般应查明，材质不明的，可根据具体情况，采用化学分析、光谱分析等方法予以确定。
第二十八条 对管道进行剩余厚度的抽查测定，一般采用超声波测厚的方法，测厚的位置应在单线图上标明。
(一)弯头、三通和直径突变处的抽查比例见表，对于上述被抽查的每个管件，测厚位置不得少于处；上述被抽查管件与直管段相连的焊接接头的直管段一侧应进行厚度测量，测厚位置不得少于处；检验人员认为必要时，对其余直管段进行厚度抽查；
(二)发现管道壁厚有异常情况时，应在附近增加测点，并确定异常区域大小，必要时，可适当提高整条管
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线的厚度抽查比例。
表弯头、三通和直径突变处测厚抽查比例
管道级别 每种管件的抽查比例 ≥％ ≥％ ≥％ 注：不锈钢管道、介质无腐蚀性的管道可适当减少测厚抽查比例。
第二十九条 表面无损检测：
(一)宏观检查中发现裂纹或可疑情况的管道，应在相应部位进行表面无损检测；
(二)绝热层破损或可能渗入雨水的奥氏体不锈钢管道，应在相应部位进行外表面渗透检测；
(三)处于应力腐蚀环境中的管道，应进行表面无损检测抽查；
(四)长期承受明显交变载荷的管道，应在焊接接头和容易造成应力集中的部位进行表面无损检测； (五)检验人员认为有必要时，应对支管角焊缝等部位进行表面无损检测抽查。
第三十条 、级管道的焊接接头一般应进行超声波或射线检测抽查。级管道如未发现异常情况，一般不进行其焊接接头的超声波或射线检测抽查。超声波或射线
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检测抽查的比例与重点检测部位按下述原则确定： (一)、级管道焊接接头的超声波或射线检测抽查比例见表。
表管道焊接接头超声波或射线检测抽查比例
管道级别 超声波或射线检测比例 焊接接头数量的％且不少于 个 焊接接头数量的％且不少于个 注：．温度、压力循环变化和振动较大的管道的抽查比例应为表中数值的倍。
．耐热钢管道的抽查比例应为表中数值的倍。 ．抽查的焊接接头进行全长度无损检测。 抽查时若发现安全状况等级级或级的缺陷，应增加检查比例，增加量由检验人员与使用单位结合管道运行参数和运行经验协商确定。
(二)抽查的部位应从下述重点检查部位中选定： ．制造、安装中返修过的焊接接头和安装时固定口的焊接接头；
．错边、咬边严重超标的焊接接头； ．表面检测发现裂纹的焊接接头；
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．泵、压缩机进出口第一道焊接接头或相近的焊接接头；
．支吊架损坏部位附近的管道焊接接头； ．异种钢焊接接头；
．硬度检验中发现的硬度异常的焊接接头； ．使用中发生泄漏的部位附近的焊接接头； ．检验人员和使用单位认为需要抽查的其他焊接接头。
当重点检查部位确需进行无损检测抽查，而表所规定的抽查比例不能适应检查需要时，检验人员应与使用单位协商确定具体抽查比例。
第三十一条 下列管道一般应选择有代表性的部位进行金相和硬度检验抽查。
(一)工作温度大于℃的碳素钢和铁素体不锈钢管道；
(二)工作温度大于℃的钼钢和铬钼钢管道； (三)工作温度大于℃的低合金钢和奥氏体不锈钢管道；
(四)工作温度大于℃的输送临氢介质的碳钢和低合金钢管道。
第三十二条 对于工作介质含湿或介质可能引起应力腐蚀的碳钢和低合金钢管道，一般应选择有代表性
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的部位进行硬度检验。当焊接接头的硬度值超过时，检验人员视具体情况扩大焊接接头内外部无损检测抽查比例。
第三十三条 对于使用寿命接近或已经超过设计寿命的管道，检验时应进行金相检验或硬度检验，必要时应取样进行力学性能实验或化学成分分析。 第三十四条 按本规程第五章的相关要求进行安全保护装置检验。
第三十五条 耐压强度校验和应力分析： (一)耐压强度校验
管道的全面减薄量超过公称厚度的％时应进行耐压强度校验。耐压强度校验参照现行国家标准《工业金属管道设计规范》的相关要求进行。 (二)管道应力分析
检验人员和使用单位认为必要时，对下列情况之一者，应进行管系应力分析。
．无强度计算书，并且≥或[σ]>的管道； 其中为管道设计壁厚()，为管道设计外径()，为设计压力()，[σ]为设计温度下材料的许用应力()； ．存在下列情况之一的管道： 有较大变形、挠曲； 法兰经常性泄漏、破坏；
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