loading钢结构加工制作技术措施
（1）、加工工艺流程
设计图 制作图 材料计划 检查 检查 放样 检查 零件切割下料 检查 返修处理 半产品组装 制作不合格通知单 半产品检查 返修处理 焊接 电焊不合格通知单 NDT检验 返修处理 除锈涂装 涂装不合格通知单 涂装质量检查 返修处理追踪 成品出厂验收 （2）、钢管弯曲
检查 工艺方案 加工计划单 本工程钢管的弯曲加工采用液压弯管机进行加工。
（1）根据试验和计算确定钢管弯曲后的回弹幅度，若回弹幅度超出许可范围，可采取增加钢管表面和模具之间的摩擦力、管中加填料等措施。 （2）首先固定好上模，使模具重心与压力头中心在一条线上；再固定下模，上下模平面必须紧密配合，间隙要均匀，并确认模上有足够的行程。 （3）开动压力机试压，检查有无异常情况、润滑是否良好。
（4）正式弯曲前，再次检查工件编号、尺寸与图纸是否符合，钢管是否有影响弯曲质量的毛刺，并加装能调整定位的当块，发现偏差及时调整当块的位置。
（5）对首次弯出的钢管要仔细检查，确认合格后再加工后续钢管；并严格地进行中间检验和台板检验。
（6）严禁直接用手在模具上取放工件，以防出现安全事故。 （7）多人共同操作时，只能有一人指挥。 （8）模具使用完毕，进行防腐处理后，妥善保存。 （9）加工好的钢管打上清晰明显的标记按序存放。 成品钢管的加工
（1）首先去掉弯曲好的钢管的工作段。 （2）钢管端部按设计要求打好坡口。 （3）在钢管一端加焊衬管。
（4）对钢管按设计要求进行喷砂除锈。
（5）除锈后的钢管按设计要求喷涂底漆，喷底漆前，应在弦杆上标出腹杆的对接位置及对接面，用不干胶纸覆盖。
（3）、钢结构加工过程控制及质量标准
1、放样: 各施工过程如膜材、钢管、钢板切割, 各部件和零件的组装, 构
件预拼件组装都需进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸、形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。 划线公差要求：
项目 基准线，孔距位置 零件外形尺寸 2、下料切割(含剖口):
（1）切割机具的选择：下料切割包括气割、等离子切割、剪切和剖口，本公司下料切割的主要设备有多头数控切割机，小车式火焰切割机、卧式带锯床、等离子切割机、钢管相贯面切割机、剖口机、剪板机等。本膜结构工程将主要采用美国FMI公司自动生产线及上海伊萨——汉考克有限公司提供的数控门式切
允许偏差 ≤0.5mm ≤1.0mm 割机进行下料切割。一般剖口将采用日本PX-90W剖口机加工，切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正及边缘加工。
（2）气割的公差度要求： 项目 零件的长度 零件的宽度 切割面不垂直度e 割纹深度 局部缺口深度 允许偏差 长度±2.0mm 板制H钢的翼、腹板：宽度 ±1.0mm 零件板：宽度 ±1.0mm t≤20 mm，e≤1mm； t≥20 ，e≤t/20且≤2 mm 0.2mm 对≤2mm打磨且圆滑过度。 对≥2 mm电焊补且打磨且圆滑过度。 ⑶切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，应在组装前进行处理。图纸上的直角切口应以15mm的圆弧过度（如小梁端翼腹板切口）。
⑷火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能进入下一道工序。
⑸刨削加工的允许偏差： 序号 1 2 3 4 5
⑹端部铣平和半自动气割的允许偏差：
项目 序号 1 2 3 4 5 检查内容 加工后构件两端长度 加工平面度 两端铣平时零件长度 加工平面对轴线的垂直度 表面粗糙度 半自动气割 允许偏差（mm） 根据附图公差 2.0 1.5H/1000 0.2 铣削 允许偏差（mm） ±2.0 ±0.5 0.8 ≤1/1500且≤0.50 0.015 项目 零件宽度、长度 加工边直线度 相邻两边夹角角度 加工面垂直度 加工面粗糙度 允许偏差（mm） ±1.0 L/3000且不大于2.0 ±6＇ ≤0.025t且≤0.5 Ra＜0.015 ⑺坡口加工的精度 1 2 3 坡口角度△a 坡口角度△a 坡口钝边△a a+△a a+△a a+△a a+△a △a=±1.0 △a=±5° △a=±25° △a=±25° 3、零件钻孔 本膜结构工程钻孔除翼板腹板在自动生产线上加工外,对于柱底板、端头板、加筋板等均将由日本昭和精工株式会社提供的PCM-1600L平面自动钻床加工，钻孔公差如下：
项目 直径 圆度 垂直度 允许偏差 0~+1.0mm 1.5mm ≤0.03t且≤2.0mm 4、埋弧焊：埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢、箱形梁等的主角焊接，本公司对本膜结构工程的钢柱、钢梁的埋弧焊为：一般H型钢采用美国FMI公司的自动生产线焊接，特殊规格采用自动埋弧焊和悬臂式埋弧焊焊接，焊接时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，型钢焊接后应进行矫正，焊接型钢质量要求
项 目 载 面 高 度 腹板中心偏移 翼板对腹板的垂直度 允 许 高 度 ±3mm 2mm 不大于2mm 腹板局部平面度 扭 曲 度 焊 缝 质 量 焊 缝 高 度 不大于3mm 不大于5mm 根据设计要求 根据设计要求 5、制孔：钢结构的零件钻孔除FMI自动线钻孔外均采用PCM数控平面钻孔机床进行钻孔，部件、构件采用三维钻床或移动式钻床加划线和模板进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻的均须由放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应由检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。制孔的精度要求具H14的精度，孔距控制精度要求见下表：
项 目 同一组内任意二孔间距 相邻二组端孔间距 孔中心偏移 柱底面到柱端与梁连接的最上一个安装孔的距离 连接同一构件的任意二组安装孔距离 梁二端最外侧安装孔距离 墙支撑构件二组安装孔距离 6、构件组装：
⑴组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
⑵组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。
⑶对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。
⑷构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
7、组装件手工焊接：手工焊采用林肯CO2气保焊机焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，目前公司所有电焊（包括埋弧焊、气保焊、电弧焊）的焊缝均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识，然后由矫正工（火工）进行局部变形矫正。
允 许 偏 差 ±1.5mm ±3.0mm ±1mm ±10mm ±2mm ±3mm ±3mm