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底在安装一些什么零部件，因此也不知道为什么会被叫做关键工序。在下一道工序就是安装汽车的发动机了。发动机应该是汽车底盘上最庞大的构件，工人用天车将发动机吊起，配合天车将发动机置于安装位置，然后用螺栓将发动机和底盘固定拧紧。下一个工序是装油箱。提供油箱的装置很特别，油箱被挂在滚轮上，而滚轮则沿着闭合的空间轨道进行循环运动。轨道有两处接近地面，一处是取油箱的工位，一处是向轨道添加油箱的工位。如果油箱被堆放在装配线附近，由于油箱体积庞大，不能堆放很高，堆放的位置就不得不适当加长，同时也会造成车间运输量的增加。但是有的油箱会被运送过去，又被运送回来，途中并没有被取用，我觉得应当把运动速率调整得慢一些，但工厂却没有这么做。下一个工位是安装蓄电池，再下一个工位是安装汽车的前后轮，轮子的运送设备跟油箱运送设备差不多，也是存在相同的问题，运送速率太快了。接着底盘上会被装上三个贮气筒，这三个贮气筒跟底盘下层装配的两个贮气筒相背。接着安装汽车的车身，即汽车驾驶室，这样车间就完成了汽车的装配过程。最后有专门的司机对汽车的各种性能进行检测，检测完毕将汽车从装配车间开走。
3.6 东风商用车变速箱厂
该厂变速器的生产流程如下：
完成“三轴九齿”（轴一车间）——热处理（热处理车间）——磨端面、内孔、外圆（轴二车间）——装配（装配车间）
在变速箱厂参观了“三轴九齿”加工（冷加工），数控车，精车，钻斜孔，滚齿和重型箱生产线。在两个大轴上装齿轮进行传动。钻邪孔是为了方便进油，“三轴九齿”可以减小齿轮间的磕碰。在轴二车间，机加工需要保证齿轮和轴的精度，从而减小变速箱的噪音。对于大于6档变速的齿轮箱，需要进行擦齿操作，保证精度。而一般的变速箱以磨齿为主，磨削即可达到一般要求。机加工完成之后，须在流水线上检查齿轮和轴的尺寸精度。
在热处理车间，对齿轮进行喷丸处理，并通过高频淬火，使齿轮表面有足够的硬度，齿轮中心有足够的韧性。淬火后用气枪对齿轮进行清洗。
在装配车间我们参观了五档变速箱的装配流程，装配流程如下：
装外壳—分装凸缘—分装上盖—装倒档盖板—分装分离轴—装取力盖板—水密试验。
3.7 东风模具冲压技术有限公司
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冲压工艺设计是冲压与模具的核心技术，是衡量冲压技术的标志，是冲压成功的关键。冲压工艺根据通用的分类方法,可将冲压的基本工序分为材料的分离和成形两大类,每一类中又包括许多不同的工序。
冲压工艺设计方法：在对冲压零件特征分析、工艺模拟分析、工艺计算的基础上，遵循“高质量、高效率、低成本”的总原则，精细设计冲压工艺。成双工艺、连续冲压工艺、拉延切角工艺、复合冲压工艺、往复冲裁工艺、落料成形工艺、多次修边工艺、修边整形工艺、分次拉延工艺、反拉延工艺、拉延槛、筋的应用、回弹变形的预测控制、工艺台阶的应用、工艺切口的应用等。通常厚板料零件多采用：落料-成形-翻边-冲孔的工艺过程。薄板料且形状复杂零件：拉延-修边-翻边-整形-冲孔的工艺。
在板料成型过程中，落料工序会在开卷之后进行，主要是为了防止牵涉到拉延系数，防止已经拉延的板料又发生变形。激光切割机具有切割复杂曲线的能力，能够满足汽车侧围模具的生产要求。开卷落料模的功用是实现卷料的落料，具体实现过程是：
滚轮运送卷料—抬起板料—模具冲压—实现卷料的落料。
检具检测钢板的尺寸，检验钢板等零件是否合格。一套检具只能检测单一零件。检具的条件的选择也有一定的要求。首先检具应该坚固，不易变形，其次，检具应不受天气条件的影响，尺寸等不随着温度、适度等环境的变化而改变。这个车间中的检具是由人工合成木制成的。木质材料具有坚固、尺寸稳定等优点，满足检具对材料的要求。零件与检具的缝隙厚度由塞尺等工具检测。
3.8 东风汽车制动系统公司
在东风制动系统公司参观了ABS车间，其装配车间主要生产制动阀、挂车阀、卸载阀、空气处理单元、弹簧气室、继动感应阀、排气制动阀、手控阀、四回路保护阀、继动阀、液压制动阀、康明斯柱塞泵装配生产线。
机械加工车间的主要用数控铣加工阀的一些基本零件。每一道工序都会检测精度。由于阀的零件一般较小，我们看到的都是批量加工，用数控铣一次可以加工出多个阀零件。加工完成后，需要用刷去孔内的铝屑造物，并保证孔口无毛刺。若有毛刺损坏应及时更换。
在装配车间，我们分别看到了快速阀零件总成区、分离开关零件存放区、连接头零
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件总成区、取气阀总成区。该车间与前几天参观的车间的环境较为不同，整体环境清洁，工人的劳动强度较轻。这是由于阀类产品的特点的决定的，阀类产品的精度、密封度要求较高，应此对生产环境的要求也比较高。
在装配车间，我们还看见了一些工业工程方面的改善课题报告书，这些改善方案改进了装配线的布置，提高了生产效率和产品合格率。
3.9 东风锻造有限公司
最后一天我们参观了东风锻造有限公司，该公司主要生产各种锻压模具和锻压件，为汽车制造提供发动机的转子，连杆曲轴等部件。
对于锻造模具，由于在锻造过程中要承受很大的压力和高温，为了使模具不至于变形或被压坏，必须要达到一定的硬度和韧性。所以锻压模加工好之后，还要进行调质处理（淬火+高温回火）。另外由于模具在使用过程中会产生一定的磨损，为延长模具的使用寿命，可以用堆焊法对模具进行修复。
锻造不同的工件，需要选择不同的坯料，比如坯料的直径和坯料的长度，以及坯料的材料等等。这些要通过工件的形状大小和材质来确定。确定原则一方面要保证坯料在锻压过程中能充满行腔，另一方面要使锻造飞边尽量小。确定了坯料的尺寸后就能进行下料了。下料可以用剪床，也可以用锯床。用锯床下料断口平整，有锯纹。而用剪床，断口有变形，对于直径大的坯料，还要先加热才能进行剪切。而剪刀片可能是这个世界上最厚的刀片了，有十来厘米厚。刀片的刀刃有“U”形和“V”形两种。每个刀片都有两个装配用的小孔，刀片被成对装配到剪床时，要保证刀片之间无间隙，否则切出来的坯料端面就不够平整了。准备好坯料，就可以送到锻造车间进行锻造了。锻压前坯料首先要送到加热床，将坯料加热到上千度，使坯料达到热塑性状态，然后送往锻压主机进行锻压，锻压注意一般安装了两个锻压模，一个锻压模使坯料初步成型，另一个锻压模亦是后一个锻压模则使工件二次成型，最后锻件被送往切边压床，切去飞边。这样一个锻件就加工好了。期间还要对下模喷润滑剂，润滑剂的润滑作用可以减少模具对锻件变形的摩擦阻力，使锻件变形更加容易。
锻造不仅有竖直锻，还有平面锻，在平面锻车间主要锻造伞状和蘑菇状的锻件。 随后我们进入前梁车间进行参观。汽车的前梁是连接卡车前轮的梁。车间里有一台12000吨的锻压机，该设备于78年从西德引进，能够锻造大型工件。由于锻件很重，而且温度高，不可能依靠人工变换工件的位置进行锻压，所以锻压过程中由机械手来控制。由于工件较大，为了提高效率，坯料是在加热床上逐级加热的，当工件加热达到一定的高温，就能对坯料进行锻
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压了。另外大齿轮的毛坯也在车间里锻造而成的。
最后我们进入了打磨区参观，因为工件被锻造出来后，表面还存在一些毛刺，需要打磨掉。
4 专题内容分析
4.1 材料液态成型及控制工程（铸造）部分
1、铸造工艺简介：
何为铸造——将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。
其主要工艺过程如下： 四大工序 1 制 芯 主要目的 通过造型不能获得的尺寸及形状部位，需要用砂芯来弥补，通常是指铸件内部结构。 将砂子及粘接剂等混合达到使用要求，然后通过模具造型，获得具有一定形状及强度的砂型。目的：铸件外轮廓尺寸，及铁水通道（浇注系统） 将原材料（生铁/废钢/回炉料/合金等）用电炉熔化，使其铁水成分满足工艺要求。目的：满足铸件要求（强度，硬度，化学成分等）。 将铸件表面及内腔中多余部分（非产品要求）去掉的过程。目的：尺寸及形状（包含光洁度等）满足产品要求。 2 造 型 3 熔 化 4 清 理 2、四大工序——制芯 目前，砂芯主要有热芯，冷芯及壳芯三大类。制芯主要工序及控制重点如下： 序 子工序名 1 工艺控制重点 配芯砂（针对非成品1、各种材料（砂子，树脂、固化剂等）的加入比例；2、芯砂强度、砂） 发气量 1、制芯工装状态(定位块/销等)；2、制芯参数控制（温度，时间等）； 1、修芯方式，工具选择；2、人员技能；3、组芯夹辅具维护 1、涂料比重；2、粘度； 2 制 芯 3 修芯及组芯 4 涂 料 10