loading全及技术交底。 7.1.6材料管理
7.1.6.1购进商品砼、钢材必须是正式厂家生产的，品种、规格符合设计要求，“三证”齐全，请业主及监理共同考察确定。
7.1.6.2进场钢材、砼均需经现场取样复试合格。取样要求见下表所列：
主要施工用材取样要求表
名 称 钢筋 水 取样单位 取样数量 取样方法 试验项目 同一截面同时进货45cm长3个试件, 在每批中的四拉伸、冷弯 的一批(60T以下) 35cm长一个试件 根钢筋上取 自来水 一组三块 龄期28天 抗压强度 班一组或每商品砼 每台350m一组 7.1.6.3各种材料的“三证”、复试报告需经监理审查认可。 7.2施工方案
7.2.1根据本工程施工内容及要求，确定施工测量、材料试验与检验、钢筋笼焊接制作、砼浇筑等对工程质量、进度、安全有重要影响的工序为关键工序。灌注桩成孔为特殊工序。 7.2.2钢筋笼制作
7.2.2.1材料检查：所用钢材和焊条的品种、规格质量必须符合设计要求和规范规定；检查出厂合格证明书，并现场组批取样合格后，方可下料制作。
7.2.2.2主筋加工：每个笼子为一个单位，采用搭接焊接，搭接以前接头部位应先预弯，并使搭接的两根钢筋的轴线在同一条线上。核对图纸，用钢尺丈量，确保数量，长度准确。接头位置应满足同截面主筋接头不得超过50%，同一根主筋两接头的距离应大于35d且不得小于50cm。搭接长度单面搭接焊不小于10d，双面焊不小于5d。加强筋与主筋连接宜用双面点焊。螺旋筋与主筋焊接
应采用满焊。严格控制焊接电流，确保焊接质量。焊接表面应平整，不得有凹陷或焊瘤。焊接接头区域不得有裂纹，咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差应符合规范规定。点焊时不得有咬伤主筋现象。 7.2.2.3螺旋筋加工：先由拉直机进行冷拉调直，再用胎具进行螺旋缠绕加工后备用。
7.2.2.4加劲箍可采用模具法制作，应保证其圆度，直径符合要求。 7.2.2.5钢筋笼成型：控制主筋位置，钢筋笼长与加劲箍筋位置；螺旋筋缠绕要紧密，间距符合设计要求，采用点焊与主筋连接，由持证焊工采用焊接设备进行操作，焊接要牢固，严禁漏焊。
7.2.2.6为了保证保护层厚度，钢筋笼上设有保护层垫块，设置数量每节钢筋笼4米1组，每组3个垫块，且应均匀分布在同一个截面的主筋上，保护层垫块采用扁铁制作。制成后要置于安全地带妥善保护。成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不超过2层，以防造成钢筋笼弯曲。 7.2.2.7成型检查：钢筋笼成型后按规范进行检查评定。
钢筋笼制作允许偏差为：钢筋笼直径±10mm，主筋间距±10mm、箍筋螺旋筋间距±20mm，钢筋笼长度±50mm。
检查合格后需妥善保管不得弯曲变形，由建设单位、监理单位签证隐蔽工程验收记录，并批准使用。
7.2.3循环系统的设置和使用应符合下列要求
7.2.3.1泥浆循环系统由泥浆罐、泥浆泵等设施设备组成。
7.2.3.2在每个成孔桩机旁设一个大型铁制储浆罐，以便于稠浆外运。 7.2.4成孔工艺施工法及控制 7.2.4.1桩位复测
按照建设单位提供的放线依据和设计图纸要求，采用经纬仪、钢尺，
以通视测量法复测轴线、桩位。确保轴线、桩位的位置准确。施工期间定期复测，如发现问题会同有关人员处理解决。 7.2.4.2钻机成孔
a） 钻机就位应定位准确、水平、稳定。大口径深孔钻孔灌注桩承载能力
较高，对垂直度要求比较严格，钻孔垂直度是影响桩承载力主要因素之一，施工中采取以下技术措施严格控制钻孔垂直度。
钻机对准桩位时必须牢固平稳，底盘水平，用水平仪进行检验。保证钻机在运行过程中稳固运转，观测钻机稳定性且不偏离桩线经现场质监人员检验合格、签字方能开钻。
不得使用弯曲钻杆，保证主轴中心线，钻头中心线和桩点在一条垂直线上。 钻头的各项技术参数加工要合理，保持钻头比较锋利，便于轻压、快进，不盲目加压追求效率。
钻进不正常时应立即提开钻具查明原因，采取有效措施后方可继续钻进。 上岗人员选择从事操作4年以上有一定实际工作经验的熟练技术工作上岗。 开孔后遇到地下障碍物时，造成钻头偏斜必须停钻清理排除，方可钻进。 b）准确控制钻孔深度，用水准仪测量钻机标高，计算钻孔深度。在钻杆上做出控制深度的标志。以便在施工中进行观测。成孔施工应一次不间断的完成，不得无故停钻。钻机操作应由专人负责。合理掌握钻进速度。成孔过程中，由机长进行详实记录，钻孔时间，成孔检查结果以及一些特殊情况的发生经过和处理措施。准确丈量钻杆和钻头的长度，实际孔深与设计孔深误差应在0.1％以内。 c）成孔孔径也是影响成桩质量的主要因素，控制孔径大小，对质量和经济效益有直接的影响，钻孔口径必须达到设计要求。
根据《工程地质勘察报告》提供工程地质岩性的特点，采用优质泥浆，同时保持孔内水头压力，防止塌孔。对水敏感段岩性(粘泥透镜体等)采取加大泥浆比重的方法，控制缩径。
技术人员与质检人员要定期检查钻头的直径是否能保证设计桩径，孔径达不到设计要求要及时修正或更换。 7.2.4.3洗孔
孔底沉渣是影响成桩的主要因素之一，桩承载力大小与孔底沉渣和成孔泥浆有直接关系，控制沉渣和成孔泥浆是提高深基础钻孔灌注桩承载力的关键。为此我公司结合多年基础工程施工经验，提出对控制孔底沉渣和成孔泥浆参数采取以下技术措施：
根据本场地地层偏粘特点，自然造浆能力较强。我们采取原土自然造浆钻进，保护孔壁，经常测试泥浆性能和作好记录，使泥浆有较强的携砂(渣)能力。
桩的承载力来源于桩壁与土层之间的摩擦力，桩端底部密实的程度，对桩的承载力也有一定的影响，所以被扰动的沉渣必须达到清理规程要求标准。其一，施工过程中，及时调节泥浆池中泥浆比重；其二，终孔后，提钻50cm进行洗孔。继续稀释替换泥浆，将泥浆的比重降到1.2以内，粘度降到20S以内，并且钻头在孔底高速转动，使泥浆形成涡流携渣的效果更好，直到沉渣符合规程标准，此为第一级清孔；符合标准后，提钻，下笼子和下入灌浆导管，接上冲孔管进行大泵量第二级清孔?(此次清孔是清除在下笼和下入灌浆导管过程中泥浆自重的沉淤)?，清完后，用测锤进行测量，达到要求后，立即灌注。其三，搞好工序协调，缩短下放钢筋笼灌浆管及第二级大泵量清孔时间，?减少形成泥皮的厚度（＜5mm）保证井壁的粗糙度，提高桩的承载力。 7.2.5钢筋笼吊放
7.2.5.1在吊放钢筋笼前进行垂直校正。钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形。起吊点应设在加强箍筋部位。
7.2.5.2吊放时应对准孔位轻放、慢放、严禁高起猛落，强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。下笼中若遇到阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后继续下笼。由于钢筋笼较长，注意钢筋笼起吊时应准确计算起吊点，防止起吊时