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生产配合比：根据各种矿料筛分结果，按照要求进行矿料组成设计，确定各热料仓的用量比例。将热拌和的集料与填料（矿粉）重新进行级配组合，使合成级配最大限度的与设计目标级配相一致。变化最佳沥青用量±0.3%，拌和混合料成型马歇尔试件，检验混合料各指标与设计指标的一致性。
生产配合比验证：按照确定的生产配合比进行试拌，观察混合料级配和油石比，通过试铺进一步观察摊铺、碾压和成型混合料的表面状况，判断混合料的级配及油石比是否合适。同时，进行马歇尔试验、抽提试验、性能试验、表观评价，判断实际级配和油石比的合理性，并在试验路上钻取芯样进行马歇尔试验，检验其各项指标，由此确定生产用的标准配合比。 通过确定的生产用标准配合比，选取关键筛孔的合理控制范围，确定施工级配容许波动范围，制定施工用的级配控制范围，以此作为检查沥青混合料生产质量的依据。 e 铺筑试验段
在工程的全工程开工前7天，在监理工程师批准的现场并在监理工程师的监督下，用备齐并投入该项部机械设备铺筑一段不小于300米（单幅）的试验路段。试验路的目的是为了证实混合料的稳定性以及拌合、摊铺和压实设备的效率和施工方法、施工组织的适用性。沥青混合料摊铺、压实12小时以后，对其厚度及密度，沥青含量及矿料级配及其他指标进行抽样试验。试验路完成后，写出书面总结报告，报请监理工程师审查批准。经监理工程师批准和试验路段确定的结果，成为比较的标准。正式工程按批准的同一方法和同一标准施工。 2）下面层施工工艺
下承层验收→透层（封层）施工、验收→施工放线→机械人员准备→混合料拌合→混合料运输→混合料摊铺→碾压成型→接缝处理→冷却后开放交通。 （1）路面透层交接验收
沥青混凝土施工前，先用空压机或森林灭火用吹风机对透层表面进行清扫，清除表面浮尘；再用有加压装置的洒水车进行高压冲洗，对有问题的地方及时进行处理。 （2）透层、封层施工、验收
在喷洒透层油及封层油前对下承层进行全面检测和检查。检测各项质量指标：压实度、厚度、弯沉、平整度、横坡、纵断高程、宽度、中线偏位等。同时检查下承层表面是否有松散、脱落、离析、油斑、污染，特别是汽、柴、煤油污染，如果有要进行挖补。平整度超出规定值的点，应在其范围内找出影响平整度突出的点，对这些点应组织专门队伍进行铣刨，保证上层的平整度。构造物两头接茬处应拌和细集料(用热沥青或改性乳化沥青均可)进行找平、压实，三米直尺检验。 （3）粘层验收
在喷洒粘层油前对下面层进行全面检测和检查。检测各项质量指标：压实度、厚度、弯沉、平整度、横坡、纵断高程、宽度、中线偏位等。同时检查下面层表面是否有离析、油斑、污染，特别是汽、柴、煤油污染，如果有要进行挖补。平整度超出规定值的点，应在其范围内
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找出影响平整度突出的点，对这些点应组织专门队伍进行铣刨，保证上层的平整度。构造物两头接茬处应拌和细集料(用热沥青或改性乳化沥青均可)进行找平、压实，三米直尺检验。 （4）施工前准备
施工前组织工人对下承层进行清扫，并用森林灭火器对局部可能存在的杂物、尘土等进行除尘清理。清理干净后找监理工程师报检合格，总监办复检通过后再撒布透、封层油。透层油洒布量为0.6-0.8Kg/㎡，喷洒距下道工序时间间隔大于12小时。稀浆封层撒布时，应做到不重不漏，撒布不到位的地方，人工配合撒布。最后再用吹风机将碎石表面的尘土吹干净。 （5）测量放样
根据极坐标法，用全站仪放出路面中心线，直线段中边桩各10m一个，曲线段5m一个，根据中边桩位置洒出边线支模。在边线桩旁边钉上钢钎，在钎桩上架设直径不小于6mm的钢丝，钢丝拉力不小于800N；并将桩上的高程精确地传递到钢丝上，调整钢钎横杆，横杆高度在设计标高基础上要预加高度8-15cm，将横杆螺丝拧紧，并架设钢丝线，架完钢丝线后要复测钢丝线高程，准确无误后，将钢丝线拉紧。钢钎要牢固、稳定、垂直。 （6）混合料拌和
我部采用1台5000型拌和楼，生产能力为380t/ h。并具有生产过程自动监测仪器，在拌和过程中逐盘打印沥青及各种集料的用量及拌和温度。
密级配粗粒式沥青碎石(AC-25C)拌和以及施工过程中应严格控制温度，应满足如下要求： 沥青下面层施工温度 项 目 沥青品种 沥青加热温度 集料加热温度 沥青混合料出场温度 混合料运输到现场温度 废弃温度 熨平板加热温度 摊铺温度 初压温度 终压温度 规范要求（℃） A-70#基质沥青 155-165 165-180 150-165 不低于150 高于185或低于150 ≥100 不低于135 不低于130 不低于90 拌和出厂的沥青混合料逐车检验温度，记录出场时间，设专人签发运料单，温度超标视为废料处理。
拌和时间以混合料拌和均匀、所有集料颗粒全部裹覆沥青为准。一般拌和时间不小于45s（其中干拌时间不少于5s）。生产出的混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的
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粗细料分离现象。 （7）混合料运输
a 派专人采用数字显示插入式热电偶温度计（必须经常标定）检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度并记录。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
b 运输车辆在开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量不少于20辆。必须维护好便道，提高运输车辆的速度，缩短运输时间。
c 运输车严禁在已施工的封层上调头，必须在指定位置进行调头，以防破坏封层。倒车行驶至转运车跟前10-30cm停车，由摊铺机推动转运车前进。
d 装料时车辆应前后移动，分多次（3次或3次以上）装料，按品字形装料，接近平装，避免塔形装料，以减少混合料离析。出厂时，沥青混合料运输车俩必须具备保温措施，车箱三面用棉被包裹并用铁皮固定。运输车辆上面覆盖的两层棉被，应由帆布包裹，用缝纫机扎边（至少纵向扎5道，以保证棉被不活动），然后再加工一块帆布，和车身一样长，在卸料时不揭开，以起到保温作用。混合料装车前，车周壁及底板应涂抹隔离剂（食用油：水=1:3）。 e 混合料运输采用自卸汽车运到施工现场。在运输票据中注明出料时间，到场温度高于185℃或低于150℃作废料处理。 （8）摊铺
混合料的摊铺采用两台沃尔沃ABG8820B进行双机联铺，前后距离保持在5-8米左右。两台摊铺机的结构参数和运行参数相同，成梯队同步摊铺。在摊铺卸料过程中，尽量均匀、连续不间断施工，摊铺速度控制在1.5m/min。
摊铺机必须连续摊铺，禁止摊铺机停机待料。摊铺机摊铺时，派专人盯看传感器，防止传感器大起大落，影响路面平整度。
沥青混合料摊铺应采用2台性能相当且同型号的摊铺机梯队作业并挂线摊铺；2台摊铺机前后间距保持在5-8米左右，搭接宽度为20～30cm且速度控制在1.5m/min，通过试验段确定松铺系数为1.25，夯锤振动频率按20或30Hz振幅按5-7档。两机摊铺接缝平整，两台摊铺机拼装筑宽度为5.5米，两幅搭接位置宜避开车道的轮迹带。
摊铺机的螺旋布料器应根据摊铺速度保持稳定速度均衡转动，两侧应保持不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中的离析。
摊铺机后面应设2-3人消除粗细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。 （9）碾压
每台摊铺机后面，应紧跟压路机进行碾压，一次碾压长度一般为20～30m。段落必须层次分明呈梯形状碾压，两侧设置小红旗做分界标志。初压碾压时，混合料的温度不低于130℃。 碾压应遵循：碾压要从边到中，由低到高，稳压要充分，振压不起浪、不推移。
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压路机碾压时应重叠1/3-1/2。
压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动下承层，在第一遍初步稳压时，倒车后必须原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置应前后错开，要成齿状或阶梯状，出现拥包时，应配专人进行铲平处理。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证沥青混凝土路面不受破坏。
先用宝马302双钢轮压路机以1.5-2公里/小时的速度初压一遍，再用宝马302双钢轮压路机以2-3.5公里/小时的速度振压二遍，后用两台徐工XP301胶轮压路机以2-3.5公里/小时的速度复压六遍，边角处采用悍马HD90V碾压1-2遍，最后用宝马302双钢轮压路机以3.5-4公里/小时的速度稳压1-2遍光面至无明显轮迹。 （10）碾压注意事项
用50米长的帆布垫到土路与水稳基层交接头处，保证减少运输车辆轮胎的泥土。用20米长的帆布垫到基层与下面层接头处，摊铺机、压路机经过帆布上到下面，减少轮上沾的杂物。 对初压、复压和终压段落设置分别写有“初压”、“复压”和“终压”字样的三个标志旗，便于压路机司机辨认。并设专人随着碾压阶段的完成，不断移动这三个标志旗，确保碾压程序满足碾压温度、碾压遍数的要求。
对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数和碾压温度设专人进行管理和检查，使沥青面层做到不漏压。
在当天碾压的尚未冷却的铺筑面层上，不得停放各类机械，并防止混合料、杂物、油污散落在尚未成型的路面上。
碾压过程中，若出现沥青混合料粘轮现象时，由专人负责，向碾压轮上擦拭1 ：3的食用油与水组成的混合液。
碾压段的长度，拟与摊铺速度相平衡为原则选定，并保持大体稳定。每次两端调头的位置应随摊铺机的前进而向前推进，使调头处不处于同一断面上。
压路机转向应在已碾压成型的路段上进行，但振动压路机在已成型的路段上行驶时，应关闭振动。
在初压时，双钢轮压路机在碾压完一段后，在转向时随即将碾压形成的锯齿断面进行消除。 （11）找平
找平方式为：前机左侧走基准线，用横坡仪控制高程。前机摊铺后，立即用线绳张拉在路面全宽两侧的基准线上，按松铺系数用钢板尺检查摊铺面高程，根据结果随时调整，直到满足松铺厚度要求。
为了确保沥青混合料路面的平整度，摊铺机后必须有2-3人用6M直尺对压路机碾压的接头等部位进行找平处理。 （12）接缝的处理
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