loading弹性垫层铺设→自密实混凝土钢筋绑扎→轨道板初安装→轨道板初调→轨道板精调→轨道板限位装置安装→自密实混凝土模板安装→自密实混凝土灌注→混凝土养护→质量检查验收→轨道静态精调（铺轨后）。
5.2工艺流程
施工准备底座验收钢筋进场检验▲轨道板测量放样中间隔离层及限位凹槽弹性垫层铺设自密实混凝土钢筋绑扎轨道板运输轨道板初安装轨道板初调混凝土材料检验▲轨道板精调混凝土材料检验▲混凝土拌制混凝土运输轨道板限位装置安装自密实混凝土模板安装混凝土运输▲自密实混凝土灌注▲观察孔填充混凝土养护质量检查验收长钢轨铺设▲轨道静态精调注：“▲”为关键工序▲混凝土拌制线下评估CPⅢ测设及评估底座施工轨道板验收轨道板存放钢筋运输钢筋加工
图4-1 CRTSⅢ板式无砟道床施工工艺流程图
6施工要求 6.1施工准备
6.1.1自密实混凝土配合比设计
自密实混凝土配合比的设计，首先要考虑它的流动性能是否能够满足充分填充整块轨道板的灌
注空间，能否达到自密实的要求；在满足一定强度的情况下有较低的弹性模量，同时还要满足耐久性能要求；由于混凝土具有大流动性，要考虑它的粘聚性能和保水性能，防止出现离析、分层和泌水等不良现象；降低自密实混凝土的含气量，保证自密实混凝土的密实性，防止灌注过程中出现浮浆和泡沫等现象；另外还要考虑用尽量低的水胶比，并掺入一定的外掺料，防止混凝土体积收缩和开裂。
表1 自密实混凝土初始配合比
水泥 262 6.1.2 CRTSⅢ型板式无砟道床工艺性试验段
（1）无砟轨道施工前，应选择具有代表性的地段作为工艺试验段。对轨道板铺设、自密实混凝土灌注等重要分项工程和关键工序进行工艺性试验。
（2）工艺试验分线外模拟施工和线上先导段施工，对自密实混凝土配制、灌注、轨道测量、轨道板铺设、精调等关键工序应先线外进行模拟施工，总结完善后再安排进行先导段组合施工。
（3）在无砟轨道试验段内进行工装设备的安装、调试和试运转。
（4）在工艺试验段施工过程中，学习和贯彻各项标准和技术指南，验证拟定的施工方法、施工工艺、自密实混凝土施工配合比以及其他工艺技术参数的可靠性，检验工装设备配备、劳动力配置和物流组织的合理性，熟悉质量控制和试验检测方法。
（5）通过工艺试验段，对施工工艺、工法不断改进完善，形成标准化的无砟道床施工工艺、质量检测控制办法、设备配置和劳动力组织管理模式。
（6）工艺试验经建设单位组织检验评估合格，总结并确定出实施性的施工工艺及工装设备配套方案。
6.1.3 自密实混凝土灌注揭板试验
揭板试验是对道床板自密实混凝土灌注效果最直观的检验手段，一般在养护1天后进行揭板试验。揭板试验过程如下：拆除四周模板，观察周边及四个角灌注情况；先用吊车吊起轨道板一端，再将轨道板整体吊起，观察自密实混凝土上表面有无灌注空洞，同时观察自密实混凝土与轨道板底面粘结情况；撬起自密实混凝土，观察自密实混凝土与找平层粘结情况，并观察自密实混凝土断面有无分层现象，观察自密实混凝土断面，分析自密实混凝土中气孔孔径分布情况。
6.1.4底座验收
底座混凝土施工完成后应进行施工质量验收,要求：底座板混凝土结构应密实,表面应平整，颜色应均匀，无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计规定。
6.2施工工艺
粉煤灰 78 矿粉 104 膨胀剂 45 粘度改性材料 31 砂 821 5-10mm 碎石 410 10-16mm碎石 420 外加剂 6.5 水 170 6.2.1轨道板测量放样
CPⅢ控制网布设完成并评估合格后，且底座混凝土强度达到规定强度以上，进行轨道板铺设控制点布设。通过带自动照准功能的全站仪按“自由设站，后方交会”方式建站后，使用棱镜在底座表面测量确定轨道板中心线及端线位置，并用墨线或油漆画出轨道板端线位置，轨道板纵向中轴线的两个端点即作为轨道板粗铺的定位点。使轨道板粗铺时，铺设纵横向位置偏差应小5mm。
主要操作要点包括：测站宜设在线路中线附近、两对CPⅢ控制点之间；每一测站观测的CPⅢ点数为3-4对；设站点的三维坐标分量偏差不应大于0.5mm；观测时避免在气温变化剧烈、阳光直射、大风或能见度低等恶劣气候条件下进行，宜选择在阴天无风或日落2h后，日出前、气象条件稳定的时段进行；测距应进行气象修正；每次设站放样距离不大于80m；按设计确定各编号轨道板位置，并在底座混凝土侧面标注轨道板编号。
6.2.2中间隔离层及限位凹槽弹性垫层铺设 （1）底座处理
铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对底座进行清洁和清理，保证铺设范围内底座洁净且无可能破坏中间隔离层的砂石类磨损性颗粒。
（2）测量放样
根据CPⅢ控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样，弹出中间隔离层边线。 （3）中间隔离层土工布铺设
首先将整张土工布铺在底座表面，然后在限位凹槽的位置用刀割出方孔。割下的那一块刚好补在下面凹槽结构的底面。
每一段内的土工布尽可能连续铺设，轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。
铺上土工布后应立即压上保护层垫块，垫块材质、强度等级与自密实混凝土相同，防止滑动，禁止人员踩踏。在自密实混凝土模板安装、固定前，应对土工布拉扯平整。
（4）弹性垫层施工
限位凹槽处理：铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对限位凹槽进行清洁和清理，保证铺设范围内限位凹槽洁净且无可能破坏弹性垫层的砂石类磨损性颗粒。
下料:根据限位凹槽实测深度和尺寸，计算泡沫板厚度并下料。
弹性垫层施工:在底座混凝土至少养生48小时后，方可进行弹性垫层铺设。在限位凹槽内涂刷胶粘剂，粘贴弹性垫板，注意粘贴应平整，顶面与底座表面平齐。限位凹槽内的中间隔离层向外伸出部分应包在弹性垫层内，上下拐角处用宽胶带封闭。
6.2.3自密实混凝土钢筋绑扎
（1）自密实混凝土中设置2根Ф14的HRB400螺纹钢筋通过绝缘卡固定在轨道板门型钢筋内侧。凹槽钢筋和自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体。
（2）凹槽内钢筋采用钢筋场加工、现场绑扎成型。凹槽钢筋、自密实混凝土内焊网安装前必须按要求绑扎好保护层垫块。钢筋原材料、加工、连接、安装检验应符合和规范要求。
（3）自密实混凝土内焊网由具备资质的厂家加工成型，进场检验合格后运输到施工现场吊装上桥，自密实混凝土内焊网和挡台钢筋可在安放轨道板前，提前绑扎在轨道板预埋的“门”型筋上，焊网、限位凹槽内钢筋与轨道板“门”型钢筋需要设置绝缘卡。
（4）钢筋网片吊装时必须使用衬底吊具，防止在吊装过程中造成网片变形。钢筋网片铺设时应与轨道板中心线对齐，在网片顶面加装混凝土保护层垫块，防止网片上浮。
（5）钢筋网片应根据施工进度按需供应，避免长时间存放，网片到达工地后要进行覆盖防雨。 （6）注意钢筋网片在桥上的临时保护，避免车辆碾压变形，已变形的必须清除。
（7）底座板上和限位凹槽内钢筋网片与土工布之间设计有35mm厚的保护层，要求每平方米垫块不少于4个。
6.2.4轨道板存放及运输
轨道板存放于采用在就近存放的方案轨道板进入铺设现场前，应查验轨道板产品合格证和相关检验资料，核对轨道板的类型、编号。确认轨道板状态，特别是承轨槽的完好状态及裂纹情况。
6.2.4.1存板要求
根据现场情况设置临时存板场，临时存板场应设置在地质条件较好、吊装、运输条件好、供应范围较小、且便于将轨道转出的地方，根据供应范围确定存板量，其主要设置要求如下：
1）轨道板在出场后需临时存放时，存放场地应平整坚固，避免轨道板存放后产生不均匀沉降，场地四周设置排水沟，存板场地内设置排水坡，存板场内严禁积水浸泡。
2）在加固地面上浇筑条形基础，基础上安放橡胶缓冲垫层，避免轨道板磕碰损伤。转板平放时支点要放在吊装孔处15cm处，平放时最多不超过4层，并且平放时间不得超过7天。
4）轨道板依据铺设方式、铺设工期和铺设进度等要求进行存放，轨道板原则上应采用横向立放，并采取防倾到措施。临时存放场地选择地质条件较好的地段，桥下存放，应注意泥浆池位置。
5）选择在桥下便道旁存放，但要覆盖，防止污染，吊装上桥前要对板底进行冲洗清洁。 6）集中存放时，板与板之间用U型钢卡相互连接卡牢，两端用斜撑支顶固定。
轨道临时存放
6.2.4.2轨道板吊装及运输