loading5.2.1.2 坡口及两侧各25mm以内的内外表面清除污垢后，应用细锉或奥氏体不锈钢丝刷、铣刀等机械方法清除其氧化膜、毛刺和表面缺陷，清理工具应专用并保持清洁。
5.2.1.3 经机械清理后的表面，焊接前应使用不含硫的丙酮或乙醇进行脱脂处理，严禁使用诸如三氯乙烯、四氯化碳等氯化物溶剂，并避免将棉质纤维，附于坡口表面，如清洗后4小时未焊，焊前应重新清洗。
5.2.1.4 钛管道的焊口组对时：当壁厚相同时应做到内壁平齐，对口错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；不同壁厚的焊口组对时应按下图3所示加工坡口。
L δ2 L 0.5~2 δ2 δ1 1~1.5 L≥4（δ2-δ1） 图3 坡口形式
5.2.2 焊接工艺参数
5.2.2.1 选择焊接工艺参数应保证足够的熔透深度，保证保护良好，避免产生缺陷，并尽量采用热输入较小的焊接规范，层间温度不高于200℃。
5.2.2.2 钨极氩弧焊时推荐采用铈钨电极，电极直径应根据使用的焊接电流大小选择，电极端部应为圆锥形，其端部尺寸和形状可参照下图4所示修整：
d 图4 5.2.2.5 手工钨极氩弧焊工艺参数参照下表所示：
手工钨极氩弧焊工艺参数表
钨极壁厚焊层 (mm) (mm) ≤2 3-4 1 2 1.6 2.0 (mm) 2.0 2.0 (mm) (℃) (A) 40～70 80～110 (V) 10～12 7.5～15 16～20 ≤200 12～14 12～15 25～30 8～15 (cm/min) 8～12 16～25 6～10 直径 直径 直径 温度 焊接电流 电弧电压 焊接速度 喷嘴 保护罩 背面 焊丝喷嘴 层内 焊接热输入 氩气流量(L/min) 3-4d R球≈d 412～16 ≤200 1~1.5 0.5~2 δ1 5-7 ≥8 3 多层 2.4 3 3 3 16～20 ≤200 100～140 16～20 ≤200 120～180 12～14 12～16 12～15 25～30 8～15 12～15 25～30 8～15 5.2.3 焊缝返修 5.2.3.1 焊缝返修流程
判明缺陷性质、位置、大小 二次返修 项目总工批准 一次返修 消除缺陷、修整坡口、焊前检验 焊接工程师审核 返修焊接：原工艺 制定返修方案 焊缝检验：原工艺 分析不合格原因 按标准要求扩大检测比例 焊后处理：按原工艺要求 图5 焊缝返修流程
5.2.3.2 焊缝和热影响区的氧化变色或表面缺陷经打磨后，若母材厚度仍能满足设计要求，可不必补焊。 5.2.3.3 缺陷深度较深应修磨后补焊，修磨范围内的斜度至少为1∶3，返修工艺符合正常焊接工艺要求。 5.2.3.4 焊缝返修后仍按原规定进行检验。
5.2.3.5 焊缝同一部位的返修次数不得超过两次，需要进行第三次返修时应对不合格焊缝进行质量分析，制定返修措施，经质保工程师批准后进行，返修次部位和返修情况应记入容器、管道的质量证明书。 5.3 焊接过程中应注意的问题
5.3.1 应采用合理的焊接顺序、施焊方法和刚性固定，以减少焊接变形与应力。
5.3.2 钨极氩弧焊焊接过程中，如钨极碰到了焊缝金属应立即停焊，去除污染，必要时须修磨钨极尖端后再焊。
5.3.3 焊件焊前应配装定位，定位焊时应采用与评定合格的正式焊接相同的工艺，而且使定位焊缝最后熔入永久焊缝中，定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣及氧化变色等缺陷，发现缺陷应及时清除。 5.3.4 临时焊到容器上的非容器附件，应采用与容器材质具有相同焊接性能的钛材与焊接工艺施焊，附件去除后留下的焊疤应打磨至与母材齐平，必要时应进行渗透检测与修补。
5.3.5 焊接作业均应在氩气保护下进行，采用焊矩喷嘴保护熔池，焊炬拖罩保护热态焊缝，背面充氩气保护焊缝及近缝区的内表面，保护措施应充分可靠，并应符合下列要求： 5.3.5.1 焊炬喷嘴直径宜选用φ12-φ20mm，喷出的氩气应保持稳定层流。 5.3.5.2 焊炬拖罩型式应根据焊件形状和尺寸决定，做到保护可靠，操作方便。 5.3.5.3 管内应提前充氩，排净空气，并保持微弱正压和呈流动状态。
5.3.5.4 引弧时，焊炬应提前送气，并采用高频引弧；熄弧时应使用电流衰减装置和气体延时保护装置，弧坑必须填满且避免大气污染。
5.3.5.5 焊接过程中填充焊丝的加热端应始终处在氩气的保护之下，熄弧后焊丝不得立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时取出，焊丝如被污染，出现氧化变色时，污染部分应予切除。必须采用有效措施，防止氢、氧、氮、碳及铁质污染，试压及清洗应采用洁净水。
5.3.5.6 钛材的焊接场所应为独立区域，若在有钢材作业的车间内，应分割成一个独立的、封闭的钛材焊接区，焊接时应远离通风口和敞开的门窗，场地应铺设橡胶等绝缘软垫。 5.4 季节性施工技术措施
5.4.1 冬季室外作业应设防风保温棚 。
5.4.2 雨季室外作业应设防雨棚；当焊缝处潮湿时应用氧-乙炔焰烤干；当焊接环境相对湿度大于80%时应停止焊接。 6.质量检验
6.1 质量检验标准及方法
6.1.1 焊接质量检验按照GB50236《 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准执行。 6.1.2 质量检验标准 6.1.2.1 保证项目
⑴ 焊材必须符合设计要求。
检验方法：检查出厂合格证或质量证明书、复验报告
⑵ 管道焊接前必须做焊接工艺评定，且应符合焊接工艺评定规范要求。 检验方法：检查焊接工艺评定报告
⑶ 管道焊缝无损检测必须符合设计要求和规范规定。 检验方法：检查无损检测记录和报告 ⑷ 焊接人员必须经过考试并有合格证书。 检验方法：检查施焊人员合格证书
6.1.2.2 基本项目
⑴ 焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣、凹陷、飞溅、药皮、焊疤等缺陷。 检验方法：观察检查，按系统抽查10%，不少于3处 ⑵ 单线图上必须标注有焊工号。
检验方法：观察检查，按系统抽查10%，不少于3处
6.1.2.3 允许偏差项目
表8 焊缝允许偏差项目及检验方法
检查数量 序号 项 目 规定值 允许偏差（mm） 法 深度 咬 1 边 长度 两边总长度 2 余 高 ＜10%L ≤1+0.1C 不宜超过壁厚的3 焊后错边量 10%，且不大于1mm 4 焊角尺寸 0.9（1.5δ+3）～ 不带坡口 1.1（1.5δ+3） 5 焊缝宽度 每边超出坡口1～带坡口 ２ 注：L——焊缝长度；C——焊缝宽度；δ——管壁厚度。 6.1.2.4 钛及钛合金焊缝表面色泽检查标准见下表9所示：
表9 钛及钛合金焊缝表面色泽检查标准
δ±1 按系统抽用焊接 查10%，且检验尺 不少于3道检查 焊口 连续长度 ≤50 ≤0.5 检验方