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山1号大桥、塘头山2号大桥及上陈大桥根据现场地质及地下水位线情况部分采用人工挖孔桩成孔，水中桩基采用筑岛冲击钻施工成孔。
3、主要机械设备
砼拌合楼2套、ZL-50装载机2台、钻机10台、砼运输车6辆、张拉智能控制系统1套、数控钢筋弯曲机1台、架桥设备2套等机械设备。
三、 主要工序施工方案及方法
一、桥梁墩台位置的测定
桥梁桩基墩台位置全部用全站仪进行计算控制测量，严格将误差控制在规范允许范围内。
二、桥梁水准测量
本合同段路线拟每隔200-300m设一个水准点，利用复测满足精度要求的设计单位提供的高级水准点加密，精度满足控制水准测量精度要求。
3.1、基础施工 3.1.1 钻孔灌注桩施工
桩基础施工时，一排桩应先行施工外侧桩基至基岩面，逐根向内侧施工；若桥下存在填土的，或位于路基侧边的桩基，需等填土或路基处理稳定达到要求后，方可施工桩基础。
一、平台及泥浆制备 1、平台搭设
陆上工程，直接采用旱地筑岛。施工前进行场地平整、杂物清除，钻机位置处平整夯实，基础平整后，搭设枕木作为钻机支架平台；水中桩采用土石围堰、搭设排架等方法。同时对施工用水、泥浆池位置、动力供应等具体统一安排就绪。
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2、泥浆制备及循环
本项目采用自制泥浆，制备泥浆选用塑性指数Ip＞10的粘性土或膨润土，对不同土层泥浆比重可按下列数据选用：①粘性和亚粘性土可以就地制浆，泥浆比重1.1～1.2之间；②粉土、砂土、砂卵石及流砂层应制备泥浆，泥浆比重应为1.25～1.5之间。钻进前先将自制好泥浆及泥浆池，钻进开始后用泥浆泵向孔内注满泥浆，形成循环分流，满足护壁需要。在清孔泥浆排放过程中，要做好沉淀排污设施或用汽车及罐车将泥浆池中的泥浆清运到指定的排放地点，不能将泥浆直接外溢而污染周边环境。
二、护筒的制作与埋设 1、护筒的制作
护筒采用钢护筒，护筒内径比桩径大30cm，深水区或赶潮区护筒内径比桩经大40cm。采用不小于6mm厚的钢板卷板制成，为增加刚度，在护筒上、下端和接头外侧焊加筋肋。
2、护筒的埋设
埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况，为保持水头，护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m以上，无水地层护筒高出地面30～50cm，为避免护筒底悬空，造成坍孔漏水、漏浆，护筒底应坐落在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差不能超过50mm。护筒埋置深度：在无水区一般为1～2倍的护筒直径，在有水地区一般为入土深度的水深的0.8～1.0倍（无冲刷之前）。
三、桩基成孔 1、钻孔
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平台按钻机作业要求搭设完成，然后进行护筒埋设，经自检与监理工程师检查复测护筒与桩位满足精度要求后方可进行钻孔。本工程钻孔采用冲击钻。
①、开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
②、开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。
③、在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时可采用大冲程（2.0～4.0m）冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。
④、冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。
⑤、在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。
⑥、深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。
⑦、钻孔过程应详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。
⑧、每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处，应在出碴口捞取钻碴样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔
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标高。
⑨、钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4～6倍。
2、挖孔
a、先用挖掘机挖除表面覆盖土层，重新放出桩位中心。在孔口四周设置防护设施，防止土、石块及其它物件掉落孔内砸伤孔内施工人员。
b、采用风钻打孔，钻孔直径为38～45mm，每次钻孔深度为1m， 钻杆用合金工具钢， 钻杆长度随打入深度不同而更换不同长度的钻杆， 风钻供风采用6～10m3移动式柴油空气压缩机， 风压为0.5Mpa。考虑到钻孔爆破时，由于受潮湿和地下水等影响，选用耐水炸药.本工程选用2#岩石乳化炸药，采用炮眼爆破电力起爆法。初步假设炮眼深度为1m，孔径为38～45mm，布孔形式为圆环，孔距为0.4～0.5m。初始5～7m内，采用浅眼爆破，深度为0.5～0.6m，以后按每次1m进尺爆破。爆破时严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，采用电雷管引爆，孔内爆破后先通风排烟5min并经检查无有害气体后，施工人员方可下孔继续作业。
C、做好孔壁支护工作，尤其是孔口支护，视岩层风化情况采用立模浇筑砼护壁或喷射砼护壁。
d、用掏渣设备清出孔底岩渣。
e、挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。
f、挖孔时毎个工作班必须留样保存并做好挖孔原始记录。桩孔达到设计标
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高后，施工技术人员根据孔底岩层情况确定孔底是否能满足设计要求。如果不能满足设计，必须立即上报监理工程师和设计代表，提出变更方案，如果满足设计要求则请监理工程师验收后清孔。
四、清孔及吊装钢筋笼
桩基钻到设计标高或承载力满足设计要求，经监理工程师检验合格后开始清孔。清孔一般采用换浆法，当孔底沉渣厚度达到设计要求（≤0.2d）就可进行钢筋骨架的安装。钻孔桩的钢筋按设计要求预先焊接成钢筋骨架，经自检及监理工程师检验合格后，分段就位，吊入孔内。吊放时避免碰撞孔壁，笼架达到设计标高后，校正钢筋笼位置，四周用钢筋焊接。固定其位置，防止笼架上浮，并沿钢筋笼每隔2m放置4个圆柱形砂浆垫块，按90°均匀安放，确保保护层厚度满足设计要求。
五、灌注水下混凝土
下导管前进行水密性试验，检查导管是否漏气、漏水和变形，并检查接口是否安放“O”形密封圈。导管依次下放，全部下入孔内后，放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起40cm左右，进行灌注水下砼施工，混凝土灌注连续不间断进行，并保证首罐混凝土数量一次浇筑确保导管埋深不小于一米；浇筑过程中应严格控制导管埋深，一般控制埋深4米左右（埋深不超过6米，不少于2米）；在灌注混凝土的过程中及时测量砼面上升标高情况以及导管埋深情况，防止导管超拔，出现断桩现象；每根导管的水下砼浇筑工作应在该导管首批砼初凝前完成，否则应掺入缓凝剂，推迟初凝时间。混凝土灌注完毕后，最终混凝土面应比设计标高高0.5~1.0m，以保证凿桩后的桩顶混凝土质量。
3.1.2、 U型桥台、肋板、立柱、及盖梁施工
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