loading
（1）机床设备和工艺装备的选择
1、所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸相适应； 2、精度等级应与本工序加工要求相适应； 3、电机功率应与本工序加工所需功率相适应；
4、机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。
（2）工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率和制造成本，应根据不同情况适当选择。
1、在中小批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备(包括夹具、刀具、量具和辅具)； 2、在大批大量生产中，可根据加工要求设计制造专用工艺装备。
（3）机床设备和工艺装备的选择不仅要考虑设备投资的当前效益，还要考虑产品改型及转产的可能性，应使其具有足够的柔性。
4、加工阶段的划分 1）根据零件的技术要求划分加工阶段。（见P139） 分以下几个阶段： 粗加工阶段 半精加工阶段 精加工阶段 在此阶段主要是尽量切除大部分余量，主要考虑生产率。 在此阶段主要是为主要表面的精加工做准备，并完成次要表面的终加工（钻孔、攻丝、铣键槽等）。 在此阶段主要是保证各主要表面达到图纸要求，主要任务是保证加工质量。 光整加工阶段 在此阶段主要是为了获得高质量的主要表面和尺寸精度。
2）将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是：（见P139）
(1)保证零件加工质量（因为工件有内应力变形、热变形和受力变形，精度、表面质量只能逐步提高，）；
(2)有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理； (3)有利于合理利用机床设备。
(4)便于穿插热处理工序：穿插热处理工序必须将加工过程划分成几个阶段，否则很难充分发挥热处理的效果。
此外，将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。
5、工序的划分 按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些，工序将许多工序组成一个集中工序。 集中最大限度的工序集中，就是在一个工序原则 内完成工件所有表面的加工。（见P139-140） 采用数控机床、加工中心按工序集中原则组织工艺过程，生产适应性反而好，转产相对容易，虽然设备的一次性投资较高，但由于有足够的柔性，仍然受到愈来愈多的重视。 按工序分散原则组织工艺过程，就是使工序每个工序所包括的加工内容尽量少些。 分散最大限度的工序分散就是每个工序只包原则 括一个简单工步。
6、工序顺序的安排
1)机械加工工序的安排原则 1)先基准面后其它表面 2)先粗加工后精加工 3)主要表面后次要表面 传统的流水线、自动线生产基本是按工序分散原则组织工艺过程的，这种组织方式可以实现高生产率生产，但对产品改型的适应性较差，转产比较困难。 先把基准面加工出来，再以基准面定位来加工其它表面，以保证加工质量。 即粗加工在前，精加工在后，粗精分开。 如主要表面是指装配表面、工作表面，次要表面是指键糟、联接用的光孔等。 平面轮廓尺寸较大，平面定位安装稳定，通常均以平面定位来加工孔。 4)先加工平面后加工孔
2)热处理工序及表面处理工序的安排
根据热处理的目的，安排热处理在加工过程中的位置。
其作用是：消除内应力，提高强度和韧1）退火 ： 将钢加热到一定的温度，保温一性，降低硬度，改善切削加工性。 应段时间，随后由炉中缓慢冷却的一种热处理工用： 高碳钢采用退火，以降低硬度； 放序。 在粗加工前，毛坯制造出来以后。 2)正火： 将钢加热到一定温度，保温一段时间后从炉中取出，在空气中冷却的一种热处理工 序。 注：加热到的一定的温度，其与钢的含C量有关，一般低于固相线200度左右。 其作用是：提高钢的强度和硬度，使工件具有合适的硬度，改善切削加工性。应用： 低碳钢采用正火，以提高硬度。放在粗加工前，毛坯制造出来以后。 3）回火： 将淬火后的钢加热到一定的温度，其作用是：稳定组织、消除内应力、降保温一段时间，然后置于空气或水中冷却的一低脆性。 种热处理的方法。 4）调质处理（淬火后再高温回火）： 其作用：应用：安排在粗加工后，半精加工前。是获得细致均匀的组织，提高零件的综合机械常用于中碳钢和合金钢。 性能。 5）时效处理： 其作用：是消除毛坯制造和机应用：一般安排在毛坯制造出来和粗加械加工中产生的内应力。 工后。常用于大而复杂的铸件。 6）淬火： 将钢加热到一定的温度，保温一段其作用是：提高零件的硬度。 应用：时间，然后在冷却介质中迅速冷却，以获得高一般安排在磨削前。 硬度组织的一种热处理工艺。 7）渗碳处理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之后进行。 8）为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发兰等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行
3)检验工序的安排
为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安排检验工序： 1)粗加工全部结束之后； 2)送往外车间加工的前后； 3)工时较长和重要工序的前后； 4)最终加工之后。
除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件还要安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序。
4)其它工序的安排
1)零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。 2)零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。工件内孔、箱体内腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上，要注意清洗。
3)在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件进入装配线。
5.5 加工余量的确定
1、加工余量：为了保证零件的质量（精度和粗糙度值），在加工过程中，需要从工件表面上切除的金属层厚度，称为加工余量。加工余量又有总余量和工序余量之分。 2、总余量：某一表面毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为总余量，以Zo表示。
3、工序余量：该表面加工相邻两工序尺寸之差称为工序余量Zi。总余量Z0与工序余量Zi的关系可用下式表示：
式中：n为某一表面所经历的工序数。
（1）工序余量有单边余量和双边余量之分。（见下图）
1）单边余量： 非对称结构的非对称表面的加工余量，称为单边余量，用Zb表示。
Zb＝la-lb
式中：Zb—本工序的工序余量；lb—本工序的基本尺寸；la—上工序的基本尺寸。 2）双边余量： 对称结构的对称表面的加工余量，称为双边余量。
对于外圆与内孔这样的对称表面，其加工余量用双边余量2Zb表示， 对于外圆表面有：2Zb＝da-db；对于内圆表面有：2Zb＝Db－Da （2）工序余量有公称余量（简称余量）、最大余量Zmax、最小余量Zmin之分。（见下图）
由于工序尺寸有偏差，故各工序实际切除的余量值是变化的，因此，工序余量有公称余量（简称余量）、最大余量Zmax、最小余量Zmin之分。
对于上右图所示被包容面加工情况，本工序加工的公称余量：Zb＝la-lb 公称余量的变动范围：TZ＝Zmax—Zmin＝Tb＋Ta 式中：Tb—本工序工序尺寸公差； Ta—上工序工序尺寸公差。
工序尺寸公差一般按“入体原则”标注。对被包容尺寸(轴径)，上偏差为0，其最大尺寸就是基本尺寸；对包容尺寸（孔径、键槽），下偏差为0，其最小尺寸就是基本尺寸。 而孔距和毛坯尺寸公差带常取对称公差带标注。 余量过大——〉材料浪费，成本增大；
余量过小——〉不能纠正加工误差，质量降低。 所以，在保证质量的前提下，选余量尽可能小。 二、影响加工余量的因素（见P141） （1）上道工序的表面粗糙度值Ra
（各种加工方法的表面粗糙度值Ra数值见P137表5.7、表5.8、表5.9） （2）上道工序的表面缺陷层深度Ha
（各种加工方法的表面缺陷层深度Ha数值见P141表5.10） （3）上道工序各表面相互位置空间偏差ρa；
（包括轴线的直线度、位移和平行度；轴线与表面的垂直度；阶梯轴内外圆的同轴度；平面的平面度等。）
ρa的数值与上工序的加工方法和零件的结构有关，可用近似计算法或查有关资料确定。若存在两种以上的空间偏差时，可用向量和表示。 （4）本工序的装夹误差Δεb
它除包括定位和夹紧误差外，还包括夹具本身的制造误差，其大小为三者的向量和。 （5）上工序的尺寸公差Ta
（包括几何形状误差如锥度、椭圆度、平面度等。其大小可根据选用的加工方法所能达到的经济精度，查阅工艺手册确定。） 本工序的公称余量为：Zb＝la-lb
本工序的最大余量为：Zbmax＝lamax-lbmin 本工序的最小余量为：Zbmin＝lamin-lbmax 上述前四项之和构成最小余量，即
注：ρa和Δεb为矢量和。
最小余量加上上道工序的尺寸公差，即为本道工序的加工余量。 即：Zb≥Ta +Zmin
三、加工余量的确定——计算法、查表法和经验估计法 （见P142）
（1）经验估算法：靠经验估算确定，从实际使用情况看，余量选择都偏大，一般用于单件小批生产。